??????本文介紹，一個電子制造服務(EMS)提供商怎樣評估與實施自動光學檢查(AOI)。

　　印刷電路板(PCB, Printed Circuit Board)制造商不斷地面臨測試與檢查的挑戰。電路板密度的增加挑戰著傳統的針床(bed-of-nails)在線測試(ICT, in-circuit test)以及操作員的視覺檢查。改變電路板的尺寸大小提出更多的挑戰，因為它使手工檢查更加困難。為了對這些發展作出反應，越來越多的制造商開始評估自動光學檢查(AOI, automated optical inspection)作為一個解決方案。

　　AOI策略
　　 在大批量和高復雜性的制造環境中，裝配線上每個操作員工位的占地面積都代表著一個特殊的價值。對此，電子制造服務(EMS)提供商*希望檢查技術可以防止“漏網之魚”走出工廠，提高產品品質。因此，該公司將AOI作為一個工具，來幫助裝配線生產出持續的高品質電路板。
　　 通過使用AOI作為減少缺陷的工具，在裝配工藝過程的早期查找和消除錯誤，該公司預期得到幾項利益：

早期發現缺陷將避免將壞板送到隨后的裝配階段
AOI將減少修理成本
將避免報廢不可修理的電路板 表一、AOI 在裝配線上檢查什么檢查頂面回流焊接元件檢查波峰焊接前通孔元件檢查波峰焊接之后的通孔及SMT元件檢查壓入配合之前的連接器引腳檢查壓入配合之后的連接器引腳

　　在裝配線中使用AOI
　　 表一解釋了AOI在該裝配線上檢查什么。對該制造商，AOI系統及其傳送帶是制成一體的，因此通過檢查的板可連續地通過裝配線。可是，如果發現失效的板，它被傳送到第二條傳送帶，返回到操作員工位進行修理。在該制造商那里，AOI提供全面的缺陷覆蓋，同時滿足每塊板2 - 2.5分鐘的裝配線速度。
　　 特別有幫助的是，該系統可以在施加全部裝配壓力之前發現高密度壓力配合連接器的不對準的引腳。由于連接器容易不對準，在部分壓入之后、完全壓入之前，AOI檢查這些1000個引腳單元，看其引腳尖是否到了通孔內。如果這時發現折彎的或不見的引腳，還可以進行修理。在最后壓入之后的第二次檢查確認裝配的完整性。這里，AOI用作缺陷預防與檢查工具。
　　 在該制造商的情況中，AOI系統補充ICT與功能測試。通過在電氣測試之前掃描電路板，AOI從裝配過程發現缺陷，提高電氣處理或功能測試階段的合格率(例如，焊接品質問題，不可測試的元件，元件位置錯誤)，減少工廠的“漏網之魚”。
　　 連接器壓入是最后的裝配步驟。如果連接器引針在壓入期間彎曲，裝配就全部損失。通過防止該類缺陷的發生，AOI系統降低報廢成本。

　　AOI與人工檢查比較
　　 在 AOI 之前，由人工操作員來完成電路板的檢查。該過程涉及許多操作員在裝配線的工位上，使用顯微鏡和電路板覆蓋圖來找出丟失的元件、錯誤的貼放位置和焊接缺陷。檢查板是通過四分區的程序，即，每個工位負責檢查板的四分之一。雖然檢查小板相對容易，但是隨著板的尺寸增加到18"x20"，成千個元件在上面，這項工作很快變成繁重的體力負擔。因為檢查最重要的因素是準確性與可*性，所以甚至在最好的環境中，手工檢查都有其局限性。
　　 對這個EMS提供商，人工檢查的進一步挑戰就是時間。每一個檢查工位必須產生連續的板流，滿足裝配線的“節奏”，以保持持續性。如果一個工位被耽誤，它將影響整個裝配線。并且對較大的板，檢查時間增加到視覺品質評估簡直無法保持生產線速度的地部。最后，需要雇傭更多的操作員來處理較大的板造成額外的人工成本和人力資源問題。

　　AOI與X光檢查比較
　　 該公司使用X光檢查來完成諸如球柵陣列(BGA)檢查的任務，作為ICT的補充。可是，考慮到自動檢查方案，X光被排除了，因為它不能滿足電路板尺寸、厚度、重量和周期時間的要求。需要的是一臺可以在壓入之前檢查通孔中元件引腳的機器。