德國巴伐利亞州有一座小鎮叫丁戈爾芬格（德語：Dingolfing），這里可以說是寶馬電動汽車的核心制造基地，最近，寶馬集團（BMW Group）公開了一些丁戈爾芬格工廠鮮為人知的照片和信息，我們也有機會了解到神秘的高壓電池系統（模塊、電池組）及電機的生產細節。

　　丁戈爾芬格工廠一直負責電池系統和電機兩個核心部件的生產，幾年前就開始為寶馬Active E和普通混合動力車提供電池系統，例如3系ActiveHybrid、5系ActiveHybrid和7系ActiveHybrid汽車。寶馬集團推出i3和i8后，丁戈爾芬格工廠的核心部件產品線擴大到iPerformance下的所有車型，包括i3、i8、225xe、330e和最新的740e。

　　寶馬集團已經向丁戈爾芬格工廠投入了100多萬歐元應對電氣化部件需求，工廠的員工人數也計劃從現在的100人增加到200人以上，這清楚的表明，插電式汽車的市場未來將快速增長。

　　關于整個工廠的大體現狀大家已經有個印象，接下來就是最核心的電池和電機生產介紹。

　　1.電池技術

　　未來電動汽車的普及很大程度上取決于電池技術的進步，電池的性能必須滿足續航力、充電時間、功率輸出、可靠性、耐久性、安全性和成本等一系列客戶要求。

　　電池系統、電機和智能化能量管理系統是寶馬i系和iPerformance車型的eDrive電驅動技術的基石。寶馬集團決定在早期階段像當初研發傳統發動機一樣來自己研發這些電驅動核心部件，可以在不同情況下，調整不同具體車型的需求，充分利用動力總成電氣化優勢，全面降低油耗和碳排放，同時保持動感的駕駛體驗和性能表現。

　　寶馬的電池組達到了與豪華汽車匹配的高標準要求。無論是短途或長途，性能表現都需要保持穩定，即使可用能量降低，也不會影響駕駛體驗。這就是寶馬自產電池與其他制造商所供電池組的主要區別。同時，丁戈爾芬格工廠制造的電池組具有更好的溫度適應性，只有室外極低的溫度才會對電池性能造成影響，但在這種情況下，寶馬集團要求電池可用剩余容量仍然處于較寬的荷電狀態（SOC）。此外，電池系統設計要求滿足至少8年的長壽命質保期。

　　為實現碰撞安全性、耐久性（可靠性）和電池性能的最佳品質，科學嚴謹的生產過程必不可少，丁戈爾芬格工廠作為電驅動系統制造中心的意義正在于此。寶馬i系和插電混動車型總是從那些技術領先的鋰電池制造商那里采購電池，每當新一代電池進入市場，就會啟動新一輪采購，這確保了寶馬總能用到最好的商業化電池技術。

　　寶馬認為，只有像對內燃機領域那樣，也對電池化學和電池制造過程有深入了解和研究，才會成功。為此，寶馬集團建立了自己的電池研究部門進行技術評估。寶馬的國際研究網絡覆蓋了電池技術的整個產業價值鏈，領域廣泛，甚至包括材料的研發。只有在電池材料上取得進步，才是提升電池系統性能，例如能量密度、充電、功率及成本的最有效杠桿，同時又能達到高標準的可靠性、長使用壽命和安全性。

　　有些研究是寶馬聯合材料制造商與電池制造商進行合作，創新技術和方法確保了現在和未來的寶馬插電式汽車總能配備最好的電池技術，也使得丁戈爾芬格工廠具備了更靈活和以質量為導向的生產工藝。再往大了說，這絕對有助于讓寶馬在電動汽車細分市場成為佼佼者。

　　模塊化設計系統使寶馬的汽車產品能夠兼具標準化與靈活性雙重優勢。丁戈爾芬格工廠的產品組合與生產過程的平行關系從新生產設備的配置就可以體現出來，新生產車間有大約6000平米劃撥給eDrive電驅動組件，1500平米專門生產電機和電池模塊，1000平米用于電池組裝，所有設備的產能都可以在短時間內快速擴張一倍，而不影響生產效率。閑置空間還可以進一步增加電驅動系統的整體生產能力。

　　類似的靈活性也體現在eDrive產品組合本身。寶馬開發一個模塊化設計系統，在此基礎上，不同尺寸、性能、型號的電機和電池可以遵循共享、標準化的設計原則和共同的基本特征被開發出來。標準化和靈活性相結合，使寶馬有能力覆蓋所有當前和未來純電動和插電混動車型的需求。更重要的是，可延展的架構相比同級功率和性能的常規動力車輛，價格更具可比性。模塊化戰略令寶馬i和iPerformance車型的電驅動組件可以同時在標準化生產線上生產，以這種方式，寶馬能夠靈活的在市場需求變化時做出反應，并能夠迅速集成現有生產工藝制造新車型。