在傳統輪胎工廠生產管理下面臨的一些問題如下：

1. 有多條生產線，其中多條生產線是雙負荷的，人工方式無法協調安排工作任務，保證均衡生產；
2. 預測和按訂單生產并存，當接到新訂單時，需要及時做出調整時，顯得困難；
3. 一些共用原料做庫存管理，如：成品、膠部件都是按訂單生產，通用原料備庫采購，采購周期較長，專用原料按單采購；
4. 生產計劃需要分層制定，分為月計劃，日程計劃；遇到生產異常情況時，制定起來工作量較大；月度計劃精確到每天，日程計劃精確到工序或設備；
5. 當訂單來時，如何確保交貨期，如人員缺崗，最多的情況是出現設備故障。保證既有任務完成的情況下，怎么調整使得現場變動最少，生產效率較高是一個比較難解決的問題；
6. 每日進行報工，報工精確到生產線；
7. 集團公司在用ERP系統, 本工廠自己也在用ERP系統的部分模塊做成本管理，庫存和采購管理；不能精確的預測在什么情況下可以選購物料。

導入應用APS可以做到的事情：

均衡生產，確保不使得某些設備負荷過重

工廠有多條針對特定工序的生產線，在某些生產線或工序，如胎側壓出，薄膠片壓延等生產過程上的某些機器設備經常面臨雙重負荷，這導致這些設備經常出現負荷過重的情況，因此也經常會出現設備故障。除了增加生產機器之外，（這樣會增加生產成本，這并不是工廠所希望的），如何在現有資源條件下，合理地安排工作生產，有效降低某些關鍵設備的過重負荷，是一個我們必須解決的問題。APS系統可以給出了合理利用資源，均衡生產的解決方案。

優化庫存管理，降低成本

工廠針對一些共用原料做庫存管理，如：成品、膠部件都是按訂單生產，通用原料備庫采購(采購周期較長，如生膠采購周期為6個月)，專用原料按單采購；“復雜的制造工藝，本來就很難控制成本”，如果再增加一些本來可以降低的庫存成本，會使得我們的經濟利益受損的。APS系統使得原料進貨和產品的出貨，透明化，可以實現完整的跟蹤，現在訂購計劃可以在小時級別內完成，大大的縮短了訂購計劃制定的時間和進貨時間。

提高計劃制定的效率，保證生產物料供給

APS系統完全可以實現與當今主流ERP系統的相互連通，當企業已有ERP,MES等系統時，APS可與ERP,MES系統集成使用，計劃人員通過數據接口獲取生產數據，并將所得的生產計劃傳輸給ERP, MES系統，由ERP或MES系統執行計劃下達（打印的紙質計劃單或電子看板顯示）。因此可以根據已運行的工廠數據，快速的制定生產計劃，安達發APS可以及時地反映出在一個工作日中，什么時間，用了什么樣的材料，產出了什么樣的產品，因此，可以掌握物料的消耗情況，使得生產管理者一目了然。對部分共用物料可以進行生產前訂購，保證連續生產。

應對生產異常處理，確保訂單交期

工廠中很多情況下，人員的出工時間和出勤率是很難保證的，但有緊急的生產任務時，人員崗位缺失必然會導致生產無法按計劃順利進行，再重新調整生產計劃是一件極其困難的事情，因為，需要重新計算設備負荷，分派資源和物料，確保按訂單交期準時交貨。所有這些問題都一直困擾著工廠，安達發APS系統給他們帶來的新的途徑和高效的工作效率。由于安達發APS可以及時接收派工計劃并反饋現場加工結果，這使得銷售部門，計劃部門能實時掌控生產的執行情況。

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企業應用APS系統可以改善企業的生產管理，使得管理流程變得清晰化，可視化，生產計劃可以靈活變更為企業的生產提高了效率，增強了企業的競爭力。
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　　審核編輯：鄢孟繁