一、客戶背景

客戶是一家專業的汽車零部件生產廠家，該廠家專注于汽車各類零部件的制造，其生產的零部件廣泛應用于多家主流汽車品牌的整車裝配中。在汽車零部件的生產流程里，沖壓環節是保證零部件質量的關鍵工序之一，直接影響后續的裝配精度和產品性能。客戶產線需要增加一款檢測疊料的設備，而雙張檢測器，正是保障這一關鍵工序穩定高效運行的重要助力。

二、產線工況

產線板料：鐵料

板料厚度： 3mm

板料直徑：16mm

產線速度： 25 次 / 分鐘

三、解決方案

為有效解決產線沖壓前上料單雙張檢測問題，客戶引入了阿童木接觸式金屬單雙片檢測傳感器 MDSC-8000S，形成了一套高效的疊料檢測方案。

設備安裝

1.將8000S控制器安裝在產線安全圍欄上的機柜內，這樣的安裝方式既節省了產線空間，又能有效保護控制器免受外部環境的干擾，確保其穩定運行。

2.接觸式傳感器安裝在機械手的端拾器上，利用機械手抓料的動作同步進行單雙片檢測。

具體的檢測流程為：當機械手抓取鐵料時，接觸式傳感器立即對所抓取的鐵料進行檢測。一旦檢測確定為單張鐵料，傳感器便會發出信號，放行該鐵料，由傳送裝置將其傳送到下一個工序進行沖壓；若檢測到存在雙片或多片的情況，系統則會及時發出警報，傳輸裝置暫停送料，避免不合格的物料進入沖壓環節。

四、客戶收益

1.提升產品質量：通過阿童木 MDSC-8000S 雙張傳感器的精準檢測，有效避免了雙片或多片鐵料進入沖壓工序的情況。以往，若雙片或多片鐵料進入沖壓，會導致沖壓后的零部件出現尺寸偏差、變形等質量問題，嚴重影響產品的合格率。而如今，只有確定為單張的鐵料才能進入下一道沖壓工序，極大地提高了沖壓后零部件的質量穩定性，降低了因物料問題導致的廢品率。

2.提高生產效率：該雙張傳感器實現了在機械手抓料的同時進行單雙片檢測，無需額外增加專門的檢測時間，與生產流程完美融合。這一同步檢測的方式，避免了因單獨檢測而造成的產線停滯，使生產流程更加順暢，單位時間內能夠處理更多的物料，從而顯著提升了整體的生產效率。

3.降低生產成本：一方面，減少了廢品的產生，降低了原材料的浪費。原本因雙片或多片沖壓而報廢的鐵料，現在通過提前檢測被篩選出來，重新進行處理后可再次投入生產，節約了原材料成本。另一方面，減少了因質量問題導致的返工和維修費用。以往，不合格的沖壓件需要進行返工修復，不僅耗費人力、物力，還耽誤了生產進度，而現在產品質量的提升使得返工率大幅下降，有效降低了生產成本。

4.保障生產安全：當檢測到雙片或多片鐵料時，系統及時發出警報并阻止其進入沖壓工序，避免了因物料過多導致的沖壓設備過載、卡滯等故障。這不僅保護了昂貴的沖壓設備，減少了設備維修和更換的費用，更重要的是避免了因設備故障可能引發的安全事故，保障了一線生產工人的人身安全。