01 | 項目背景：機械手上料段的“疊料”，隱形成本極大

本項目啟動于某汽車零部件供應商的一條沖壓線：機械手/機器人抓取鋼板上料時，會發生“多張料一起帶走”的情況。雙料被送入模具，造成后續一連串問題：

模具崩齒、斷模（維修周期長，費用高）

沖壓件報廢、返工（材料和人工成本疊加）

產線停線（OEE 下降、交期延誤）

02 | 解決方案：加裝阿童木金屬雙張檢測器MDSC-1000C

本案例在機械手末端與送料機構之間，加裝一組 MDSC-1000C 對射型雙張檢測器。每當機械手送料到位時，檢測器先行判定是否存在雙張/多張：

單張 → 輸出 OK，繼續送料

雙張/多張 → 輸出 NG，觸發退料/報警/剔除

這套方案不需要改動機器人抓取邏輯，僅需在關鍵節點增加檢測判斷，因此改造周期短、風險低。

03 | 結果：模具事故下降、產線運行更穩定

現場改善數據（某汽車零部件供應商產線）

模具損壞次數：雙張引發的崩齒/斷模從 1–2 次/月降至 0 次（持續 3 個月）

停線次數：從 8 次/周降至0次/周

產線稼動率：節拍更穩定，效率提升約 3–5%

調試工時：現場調試 1–2 次即可完成單張示教并穩定運行

在該客戶現場，應用本方案相比過去依賴人工巡視或普通光電，可靠性和穩定性都有明顯提升，且無需復雜改造。

04 | 快速落地要點

安裝位置與間距

建議將檢測點設置在“機械手抓料后、送料前”，作為進模前最后一道關

探頭間距建議 30–50mm（推薦 40mm）

空間有限時，靠近送料口安裝

PLC/機器人聯動思路

料到位信號觸發 1000C 檢測

OK 信號通過 PLC 允許送料/放料

NG 信號觸發退料、報警或跳料，并記錄異常

現場調試要點

用真實料樣進行“單張/雙張/空載”驗證

若出現誤報，可重新執行“學習示教”

建議結合線邊巡檢：記錄報警工況并分析原因

本方案可有效減少因雙張造成的模具損壞與停線風險，提升交付穩定性，投資回報清晰。設備采用標準 NPN/PNP/I/O 輸出，可便捷接入 PLC 及機器人控制系統，具備斷線報警與異常判定功能；安裝時只需在送料路徑增加一組檢測點，無需改動機械手結構，材料變更時重新示教即可適配。對比模具修復與停線損失，屬于低成本高收益的防護方案