一、項目背景

在汽車車身制造流程中，沖壓工序是核心前置環節，其生產穩定性直接決定后續焊接、涂裝等工序的效率與品質。某自動化汽車零部件企業為提升沖壓產線質量管控水平、規避雙料沖壓風險，需優化大型鋼板雙張檢測方案，契合汽車行業嚴苛質量體系要求。

二、項目工況

該企業沖壓產線核心工況：

加工工件：1.5×2.2m大型鋼板

鋼板厚度：0.6-3mm

產線節拍：10spm（每分鐘沖壓次數）

上下料模式：全自動化機械手上下料

核心風險：鋼板堆疊易導致機械手雙料抓取，進而引發工件報廢、模具損壞

三、解決方案設計：雙重檢測+雙通道冗余，精準攔截雙料

針對該產線大板料檢測需求、10spm節拍要求及雙料攔截核心目標，方案核心設計聚焦兩點核心優勢：

1. 選用阿童木MDSC-8200S接觸式一拖二雙張傳感器，依托雙通道設計，將2個傳感器部署于大板料兩端同步檢測，提升檢測全面性與安全性；

2. 構建“拆垛初檢+視覺對中復檢”防線，兩關鍵工位各裝一套雙通道檢測器，通過“單工位冗余檢測+雙工位全流程校驗”，確保板料單張進入模具。

1核心設備選型：MDSC-8200S接觸式雙張檢測器

該傳感器具備多項適配特性，保障方案落地：

寬幅檢測：支持0.2-4.0mm導磁金屬板，覆蓋產線0.6-3mm需求，適配柔性生產；

高速響應：200pcs/min響應速度，遠高于10spm節拍，“抓料即檢測”不影響效率；

雙通道設計：一臺主機連2個傳感器，同步檢測大板料不同區域，提升可靠性；

強抗干擾：新一代算法+電磁屏蔽，過濾車間干擾，保障檢測穩定；

200組配方存儲：預設多規格參數，換產直接調用，縮短換型時間；

智能互聯：支持Profinet、RS485協議，對接PLC與MES，實現數據追溯與報警聯動；

2 雙重檢測系統部署

兩套接觸式MDSC-8200S雙張檢測系統分部署于拆垛區與視覺對中臺，形成全流程閉環檢測：

第一道防線：拆垛區初檢（源頭攔截）

安裝方式：2個傳感器集成于機械手端拾器上旁，對稱分布大板料兩側。

工作邏輯：機械手抓取時同步檢測，單張則發送“OK”信號正常轉運；雙張則發送“NG”信號，機械手停轉并將雙料放入NG區，聲光報警提示處理，從源頭攔截雙料。

第二道防線：視覺對中臺復檢（終極保障）

安裝方式：視覺對中臺固定工位嵌入式安裝2個傳感器，檢測面與臺面對齊；主機嵌入控制柜。

工作邏輯：單張板料放置后啟動復檢，復檢合格則送入模具；若檢出雙料，立即急停攔截并報警，避免設備損壞。

3 全流程協同工作流程

1.產線啟動，先對本次要沖壓的工件進行學習，將參數存儲至設備后完成加載；

2.拆垛機械手抓取板料，同步完成第一道檢測；

3.單張板料轉運至視覺對中臺，放置后啟動第二道檢測；

4.雙重檢測合格：板料送入模具，進入下一循環；

5.任一檢測不合格：觸發報警與攔截，處理后重啟流程。

四、實施效果與客戶價值

該雙重檢測方案落地后，有效解決了產線雙料沖壓問題，為客戶帶來顯著的經濟與管理價值：

精準雙料攔截：依托雙重檢測與雙通道優勢，實現沖壓前雙料全攔截，無模具損壞、工件報廢事故；

產線效率提升：檢測與機械手動作同步，適配節拍需求；200組配方存儲功能大幅縮短換型時間，提升柔性生產能力；

綜合成本降低：減少模具維修成本、延長模具壽命，降低工件報廢率與材料浪費；

智能化升級：檢測數據實時上傳MES，實現全程追溯，滿足行業質量體系要求；

五、總結

阿童木MDSC-8200S雙張檢測器定制化方案，精準匹配汽車大型鋼板沖壓工況，構建全流程雙料攔截防線。

方案實現大板料檢測全面覆蓋與雙料檢測精準可靠，為沖壓質量安全提供堅實保障，同時通過高速響應、智能適配等特性助力產線高效智能化生產，為汽車行業沖壓工序質量管控提供可復制方案。

目前，該方案已在多家汽車主機廠及零部件企業推廣應用，憑借高可靠性、高適配性與顯著效益獲得行業認可。