1.項目背景與目標

在汽車沖壓生產線上，板料上料過程中，因板料表面油膜吸附、磁性粘連或機器人抓取參數異常等原因，可能導致雙料（或多張板料） 被同時送入沖壓模具。此類事件一旦發生，輕則導致模具損壞、產線停機，造成巨大經濟損失；重則可能引發安全事故。

為徹底杜絕雙料進入模具，本方案設計一套“雙重檢測、精準攔截”的自動化檢測系統。通過在關鍵工位部署兩臺專業檢測設備，形成冗余保護，確保沖壓生產的安全與高效。

2. 解決方案核心設計

方案采用 “接觸初檢 + 對射復檢” 的雙重檢測模式，具體部署如下：

第一道防線（拆垛區）： 在拆垛機器人末端夾具上集成 阿童木一拖二9000T接觸式單探頭雙張檢測器，在抓取瞬間完成第一次檢測。

第二道防線（輸送區）： 在板料輸送帶上方，模具入口前安裝 阿童木一拖四1600S對射雙料檢測器，對行進中的板料進行無接觸二次復檢。

設計實現了從“抓取”到“送入”的全流程監控，雙重保障，萬無一失。

3. 核心設備部署與工作流程

第一道防線：阿童木一拖二單探頭9000T雙張檢測器（拆垛工位）

部署位置： 集成于拆垛機器人末端執行器（吸盤架或磁性抓手）上。

工作模式：

機器人下行抓取垛料最上方的板料。

在吸附力建立后、提升前，9000T探頭與板料表面接觸并立即進行檢測。

若為單張，機器人正常運料至輸送帶。

若為雙張，系統立即報警，機器人停止動作或將雙料放入NG料區，從源頭攔截問題。

本工位價值： 實現問題板料的源頭發現與攔截，避免后續無效作業。

第二道防線：阿童木一拖四1600S對射型雙張檢測器（輸送工位）

部署位置： 架設于板料輸送帶上方，作為進入模具前的最后一道關卡。

工作模式：

從拆垛區運出的板料，進入1600S的檢測區域。

檢測器對通過的板料進行快速檢測。

若為單張，板料順利通過，準備上模。

若為雙張，檢測器立即輸出信號，聯動輸送帶急停或觸發攔截機構（如推桿、擋板）將雙料剔出主線，并發出報警。

本工位價值： 作為關鍵復核，確保無一漏網之魚進入模具，構成最終的安全屏障。

4. 系統聯動與工作流程總覽

啟動： 系統就緒，機器人準備拆垛。

初檢（9000T接觸式雙張檢測器）： 機器人抓料并同步檢測

NG（雙料）： 報警，料入NG區，流程返回。

OK（單張）： 放料至輸送帶。

輸送： 板料運向壓機。

復檢（1600S非接觸式雙張檢測器）： 板料經過檢測區

NG（雙料）： 輸送帶急停，攔截剔除，系統報警，待處理。

OK（單張）： 板料通過，進入對中臺，準備沖壓。

循環： 系統進入下一工作循環。

5. 方案價值與效益

極致安全： 雙重互鎖檢測機制，將雙料進入模具的風險降至無限接近于零，為昂貴的模具和壓機設備提供最高等級保護。

降本增效： 從根本上避免了因雙料導致的模具維修、零件報廢和產線長時間停機，顯著提升設備綜合效率（OEE）與產能。

全自動化： 全程無需人工干預，自動識別、報警、攔截，實現智能化生產，減少對人力的依賴。

可靠性高： 接觸與非接觸兩種方式結合，在不同工位形成技術互補，系統魯棒性極強。

投資回報率高： 單次成功的雙料攔截即可避免巨額損失，設備投資回報周期極短。

6. 總結

本方案通過 阿童木9000T 和 1600S 雙張檢測器協同工作，在拆垛點和模具入口構建了一道無縫銜接、響應迅速的雙料防護網。該系統致力于為汽車沖壓產線的“零雙料事故”目標提供堅實的技術保障，是現代化智能沖壓車間提升生產安全性與可靠性的關鍵配置。