?1高壓線束工作特點及負荷計算

1.1與傳統(tǒng)內(nèi)燃機車型的區(qū)別

　　純電動客車的行駛特點和運行工況與傳統(tǒng)內(nèi)燃機車型的區(qū)別：

　　1）安全要求。為了滿足車輛動力性要求，本項目車型配置額定電壓384V容量100Ah的聚合物鋰離子電池組，應保證高壓系統(tǒng)運行安全，并具備觸電防護措施。

　　2）工況復雜。車輛主要在城市運行，路況相對復雜，頻繁地起步、加減速和制動停車，電器負荷變化大，同時還要考慮制動能量回饋對電器系統(tǒng)的影響。

　　3）多電壓系統(tǒng)。車輛中有12V低壓直流電源、動力電池高壓直流電源以及220V充電交流電源三種電壓系統(tǒng)。

　　4）工作時間長。車輛充電時間為8~10h，系統(tǒng)應在無人看管的條件下長時間可靠運行。

高壓線束工作特點

　　純電動客車的運行特點決定了線束的特殊性，相比低壓線束，高壓線束具有以下特點：

　　1）高電壓。車輛動力電池最高電壓達到420V，要求線束絕緣材料具有更高的介電強度和規(guī)格尺寸。

　　2）大電流。動力電池容量為100Ah，按國標試驗方法的恒流放電9I3計算［1］，輸出電流可達300A，線束能夠穩(wěn)定運行，就需要更大的連接器接觸面積和導線截面積。

　　3）密封性。水和灰塵的侵蝕將導致線束絕緣性能下降，造成高壓擊穿、漏電等安全隱患，要求線束有更高的防護等級。

　　4）高耐熱。車輛大電流運行時的焦耳效應會產(chǎn)生熱量，導致線束自身和周圍溫度上升，使線束產(chǎn)生更大的溫升［2］，要求線束具有更好的耐熱性能，客車國標規(guī)定非熱源附件線束的耐溫為105℃［3］，高壓線束耐熱性一般要達到125℃，甚至更高。

　　5）抗電磁干擾。電動車輛運行時，反復變化的電器負荷與系統(tǒng)中大量采用的變頻技術，造成線束電壓、電流和頻率的劇烈波動，產(chǎn)生較大的電磁干擾，并對車輛本身及周圍環(huán)境的電氣電子設備造成影響，所以線束需要對電磁干擾進行屏蔽，以滿足電磁兼容性（EMC）要求［4］。

　　6）耐久性能。線束應具有耐溫、耐候、耐介質(zhì)腐蝕、耐振以及導線破損防護等性能，并具備較大的安全余量和連接壽命，保證車輛長期可靠運行。

　　7）成本高。車輛運行條件和使用環(huán)境的特殊性，導致高壓線束成本昂貴。設計中，應避免結構與規(guī)格的過度選配，造成成本上升。

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高壓線束負荷計算

? 車輛的動力電池除了驅(qū)動動力電機外，還為動力轉(zhuǎn)向、空調(diào)采暖、DC/DC轉(zhuǎn)換器等大功率用電設備提供電能，同時接收交流充電機提供的慢充電流、外部充電樁提供的快充電流，以及車輛制動時電機的能量回饋電流，為此車輛設計高壓分配器與高壓線束進行電能的分配和傳輸，如圖1所示。

純電動客車在不同工況運行時，電器設備的用電負荷變化較大，所以線束設計需要綜合考慮電器負載的額定電流、峰值電流及工作時間等參數(shù)。以純電動客車的電機系統(tǒng)為例，根據(jù)電機功率計算變頻器的輸入峰值功率Pb1：

動力電池在整車大負荷運行時，往往會造成較大的電壓降。根據(jù)鋰電池充放電曲線，此壓降按低于標稱電壓的10%計算，則電機變頻器的峰值輸入電流Ibmax：

用上述方法計算出主要電器負載的功率和電流，如表1所示。
高壓線束選配設計及安裝控制 高壓線束主要由線纜、插接件、防護結構和固定件等部分組成。根據(jù)連接部件和使用環(huán)境的不同，對線束各部分的設計要求也有所不同。

2.1線纜的選配設計

? 線纜的選配內(nèi)容主要是確定導線截面積和絕緣層材質(zhì)。目前高壓線纜已有成熟的標準體系，結構上分為單芯和多芯電纜，導線主要采用軟銅絞線，以滿足導線內(nèi)阻和柔軟彎曲的使用要求；絕緣層要求耐溫阻燃，多為復合結構，常見有交聯(lián)聚烯烴和PVC材質(zhì)；對于防電磁輻射功能，主要通過絕緣層內(nèi)部的裸銅網(wǎng)或線纜外層的鍍錫銅網(wǎng)實現(xiàn)屏蔽，其編制密度≥90%；按安全標準規(guī)定，動力電纜顏色為橙色或外套橙色護管。線纜選配的主要參數(shù)有：載流量特性、導體電阻、熱阻、耐溫等，可以根據(jù)廠商資料中的線纜溫升和載流量曲線，或者按照經(jīng)驗參數(shù)進行設計選配。電機負載運行會出現(xiàn)短時過載現(xiàn)象，所以電纜選配時應考慮載流量是否滿足車輛長期運行條件，線纜過流持續(xù)時間相對較短，熱量向外擴散較少，因此，可不考慮散熱過程，近似認為產(chǎn)生熱量全部用于導體溫升[5-6]，可用以下公式估算絕緣層能夠承受的過流持續(xù)時間：

仍以電機變頻器線纜為例，如采用耐溫125℃、截面積35mm2規(guī)格的線纜，可承受的連續(xù)工作電流為158A，峰值電流下電纜可持續(xù)運行時間為150s。用同樣的方法得出各線纜的推薦線徑。

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　　2.2插接件的選配設計

　　線束插接件的作用是保證線纜與用電器能夠便捷可靠地連接與拆卸。純電動客車高壓插接件的選型具有以下要求：

　　1）電性能。為了應對高電壓、大電流的使用環(huán)境，接插件通過高密度觸片、端子表面鍍銀等技術，增加插件的接觸面積，降低接觸阻抗；配合屏蔽電纜的應用，接插件多采用金屬材質(zhì)或在內(nèi)部設計屏蔽結構；參考相關標準，本車插接件的額定工作電壓≥600V，絕緣耐壓≥2000V［7］，絕緣電阻≥500MΩ，濕熱試驗后≥20MΩ。

　　2）環(huán)境性能。工作溫度為-40~125℃；耐腐蝕、耐油、其塑膠材質(zhì)具有阻燃性能；插接件最低防護等級為IP55，對于充電插頭在充電或不用時，最低防護等級為IP44。

　　3）機械性能。插件耐振動和沖擊；帶有自鎖和防誤插結構；插拔壽命≥500次，對于充電插頭額定負載和空載連接壽命≥5000次；并滿足部件表面溫度、插拔力以及防車輛碾壓等要求［8］。 目前，高壓插接件與線纜連接后件往往通過用灌膠、塑封等手段加工成整體部件，所以插接件的功率選配需要考慮線束的整體性能，可參考廠商提供的電纜長時工作和過載特性曲線（見圖2和圖3），其推薦連續(xù)電流應大于用電器的額定電流，用電器峰值電流和持續(xù)時間則處在推薦的瞬時電流和工作時間范圍以內(nèi)。以電機變頻器插接件為例，查表推薦采用AmphenolRT360系列中的8mm規(guī)格插件，其40℃時的額定電流200A，大于部件額定電流130.21A；其持續(xù)工作60s可承受的瞬時電流為600A，大于用電器峰值電流372.25A。用同樣方法選配各高壓線束規(guī)格，并注意線纜屏蔽。

2.3防護結構的選配設計

　　為防止線束摩擦，以及與銳邊物體、熱表面物體的接觸，線束應有防護結構，常見措施有：

　　1）波紋管。線纜外部套裝閉口式波紋管具有耐磨、阻燃、耐熱特點，國標規(guī)定波紋管耐溫在-40~150℃，常見材質(zhì)有PA（尼龍）和PP（聚丙烯），分別在阻燃、耐磨性和抗彎曲疲勞性方面各有優(yōu)勢，波紋管顏色為橙色，采用橡膠護套塑封或PVC膠帶纏繞與線纜固定密封。

　　2）護管。對于在狹小空間或特殊部位布置的線纜，常增加專用的護管、護板等部件進行遮擋與保護。

　　3）膠帶。膠帶在線束上應用較廣，常用于保護、捆扎、絕緣、阻燃、標記等作用，高壓線纜多采用耐磨性和阻燃性較好的PVC膠帶，耐溫為80℃。

　　4）防護接頭。對于連接部件內(nèi)部的線束，線纜外部還應增設電纜防水接頭、防折彎電纜接頭等結構。

　　2.4安裝控制

　　1）高壓線纜過銳邊或過孔時應設計保護結構，布置時應避開熱源或與之保持足夠的距離。

　　2）高壓線纜具有較大的外徑，為避免應力集中，線束最小彎曲半徑通常要大于線徑的3~5倍，同時線纜也具有較大質(zhì)量。為了合理分布載荷，需要對線束進行支承和固定，通常直線布置的線纜固定點間距≤300mm，固定點與接插件間距≤120mm，以承受線束的重量和振動載荷。固定裝置常采用特殊網(wǎng)狀扎帶和絕緣材質(zhì)支架等。

　　3）對于部件內(nèi)部裝配的連接件接頭，需要選取正確規(guī)格的緊固件，以保證接頭與電器極板的接觸面積和緊固力矩。

　　4）電機線束應考慮部件運動與振動的影響，設計合理的線束尺寸，既要有足夠的長度分布應力，也要避免過長導致線纜積聚；對于位移幅度較大的線纜，增設緩沖和導向功能的固定結構，線纜運動時與其他零部件保持合理距離；對于運動中產(chǎn)生噪聲的部位，應增設海綿、絨布、膠帶等部件，避免噪聲。

　　5）接插件應盡可能放置在駕駛室或電器艙室內(nèi)部，以避免雨水和灰塵的侵蝕，布置在底盤的線束應設計遮擋結構，避免車輛涉水與石子迸濺的不利影響；插接件盡量避免垂直布置，以避免水和灰塵的累積問題。

　　6）線束布置要考慮電磁干擾因素。如布線時，避免90°的折線，可減少線路高頻噪聲發(fā)射；對于高、低壓線束，尤其是信號線束，必須分開排布，避免線纜交叉布置造成的相互干擾。

　　7）外露的高壓線束還應考慮布置的美觀性，線束走向應與依附件方向一致，盡量避免斜方向布置；機艙線纜盡量放置在車身結構件或部件的下方及內(nèi)側；對于線纜較多的部位，應開發(fā)專用線束護板進行遮蔽。

　　8）高壓線束布置應具有合適的空間進行安裝與維修，在同一部位的插接件應選用不同的規(guī)格和定位結構，防止錯裝；接插件連接應盡量保證能夠單手操作，接插件末端線束應預留合理長度，以便于插接件拆裝。

　　編輯：黃飛