日前，國內首個重型車用發動機智能制造工廠———汽解放動力惠山工廠投入使用。在這里，一臺奧威重型發動機從零件組裝到下線僅需110秒。在智能工廠迸發出的生產高效率支持下，解放動力發動機總數突破第760萬臺。來自中國汽車生產、科研等領域的300多名專家、學者見證了這一歷史時刻，并欣然舉辦“中國智能制造高峰論壇”，暢談國內自主發動機智能制造未來。

惠山智能工廠實現智能制造生產的智能機器人

從制造大國到制造強國，智能制造是必由之路。從重卡大國到重卡強國，高端動力是突破方向。在未實現智能制造以前，國內發動機制造流程多采用人力登記紙標的方法，記載簡單且費時費力，制造效能極其低下。2016年，一汽解放率先吹響智能制造號角，一汽解放“重型車用發動機智能制造試點示范”項目經國家工信部評審，成為全國首批64個試點示范項目之一后，發動機事業部的智能制造程度不斷提高。歷時3年的發展，—汽解放動力惠山工廠進行著脫胎換骨的改造，通過數字化、場景化、智能化3個階段，完成了對智能制造的成功探索，形成27個模塊、476個場景、1692條智能化邏輯，率先建成了中國第一個重型車用發動機智能制造工廠：從最初單一的智能裝備，到逐步實現互聯互通和數字化，并最終在大數據和智能供應鏈的支持下，實現了真正意義上的智能工廠和生產效率的大幅提升：產能提高52%，制造成本下降20.5%，產品不良率下降39.3%，單位產值能耗降低8%，年均降本2100萬元，：物流準確率提高50%。這讓更多解放動力用戶可以花更少的錢，用上質量更為上乘的發動機。

—汽解放動力惠山工廠向參加“中國智能制造高峰論壇”的專家展示出了這樣的一副景象：整個智能制造車間幾乎沒有工人，各種智能無人AGV小車載著零部件穿梭來往，大部分工序都是由機器人完成，智能物流系統則實現了裝配線全自動物流配送。現場工作人員自豪地表示，通過應用RFID、DNC等物聯網技術，惠山工廠打造了集智能生產調度、智能生產保障和智能物流系統為一體的智能制造三大系統，實現生產信息的實時采集、算法決策和自動反饋，在這一整套智能制造生產系統井然有序地調配下，真正達到了人、機、物高度協同，調度時間下降98%，決策準確率提高87%，決策耗時下降99%。奧威重型柴油機的1000多個零部件，110秒就可零差錯組裝。在這里，智能化工廠，集自動化、柔性化、集成化、智能化于一體，有效降低能源消耗、降低制造成本的同時，極大提高產品生產效率，實現了綠色生產。

在“中國智能制造高峰論壇”上，一汽解放公司總經理助理，發動機事業部黨委書記、總經理錢恒榮表示，幾年前，事業部決心發揮一汽解放人的智慧，要形成智能制造的“中國方案”’、“一汽方案”，從而帶動了發動機事業部產能擴大、產品結構優化、效益不斷提高。代表企業盈利能力的總資產周轉率、總資產貢獻率、銷售利潤率、全員勞動生產率等指標始終穩居行業第一，充分釋放了智能制造帶來的價值和紅利。未來展望，發動機事業部將建立5G通訊技術和工業云、邊緣計算等技術，不斷加深加寬制造領域應用場景，不斷挖掘數據開發和訓練算法，為制造環節持續增效、降本、提質，向工藝設計、工廠規劃、產品設計和市場服務前后兩端進一步研發，來實現整個發動機事業部的廣義智能制造的目標。

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