隨著電子產品小型化及三維組裝的發展需求，近幾年剛撓結合板得到了迅猛發展；同時為了應對更嚴格的小型化發展趨勢，部分產品已嘗試將撓曲長度壓縮在2.0mm以內，以節約安裝空間。對于此類小間距的剛撓結合板，覆蓋膜開窗后無法串聯成片，極大影響貼膜效率，同時在外形揭蓋方面也面臨較大的加工瓶頸，無法滿足批量化生產需求，因此如何優化加工流程及充分發揮現有設備潛力就顯得至關重要。

本文介紹了一種二次激光加工小間距覆蓋膜的貼合方法，并采用預銑槽揭蓋工藝及后續特殊的流程控制，改善了因撓性區域寬度太小而導致的覆蓋膜貼合困難及手工揭蓋效率低下的問題，為批量生產奠定了技術基礎。

小間距多接枝剛撓板設計及加工難點分析

此類剛撓結合板加工有一定難度，我們下圖1的一個產品結構圖為例，可以看到中間區域的硬板外圍連接了8個分枝，并且8個分支的撓性區域的長度均為1.575mm，意味著貼膜間距和揭蓋間距均小于2mm。

圖1 小間距剛撓結合板示圖

對于復雜的小間距多接枝設計，覆蓋膜局部開窗后無法串聯起來，即無法通過板邊定位孔連片對位，只能采用手工方式逐一小片貼合，如圖2所示。

圖2 手工對位貼膜效果圖

采用手工方式，其對位精度差，效率低下，無法滿足批量化生產需求。此外由于撓性區域寬度太小，外形后手工揭蓋困難，不利于批量生產，如圖3所示。

圖3 揭蓋區域效果圖

小間距多接枝剛撓板加工解決方案

一、產品設計優化

這里以普通四層剛撓結合板為例，對其加工流程進行優化，設計層壓結構如下圖4所示。

圖4 四層剛撓結合板層壓結構設計

首先對覆蓋膜第一次激光開窗后增加二次激光文件，并在軟板對應位置設置保護銅線，保護銅線位于外形銑槽區域，使得CNC加工后不會有殘留；再針對小間距多接枝剛撓板，將原外形后揭蓋工藝優化為壓合前預銑槽，即將頂層和底層的剛性板在壓合前開通窗，壓合后直接露出撓性區域，無需成型后再揭蓋。

二、制程優化

1、二次激光覆蓋膜貼合及預銑槽揭蓋

對覆蓋膜加工文件優化，進行二次加工，主要是將原有的單次加工拆分成二次加工，如下圖5所示。

圖5 覆蓋膜加工優化前后圖形對比

第一次激光燒覆蓋膜，只加工剛撓結合處靠近硬板圖形的兩條邊，然后鉚釘對位后在每個小片覆蓋膜處用烙鐵預熱固定，加工如下圖6所示。

圖6 覆蓋膜預固定

第二次激光燒覆蓋膜，切割剛撓結合處另兩處連接位，然后撕掉多余的覆蓋膜，保留雙面預熱固定的撓性區域小覆蓋膜即可，然后正?？靿焊采w膜，具體效果圖如下圖7所示。

圖7 激光加工覆蓋膜貼合后快壓效果

后續的預銑槽揭蓋即制作銑槽文件，將頂層、底層的剛性板預銑槽（壓合前開通窗）即可，如下圖8圖9所示。

圖8 銑槽加工文件示意圖

圖9 剛性板層壓前開通窗效果

2、特殊保護措施

此外還要注意，沉銅時不能用含強堿的高錳酸鉀除膠渣，防止裸露的覆蓋膜被強堿藥水腐蝕或破壞，即鉆孔后采用等離子除膠，沉銅時從除油下缸，然后按正常流程生產。

還有后續的阻焊制作控制返工，固化前允許翻洗一次（采用自動退膜機退除阻焊），任何情況下不得采用浸泡高溫退膜槽的方式退洗返工。

3、產品效果

產品制作的最終效果如下圖10所示，撓性區域表面光澤，無藥水腐蝕痕跡，剛撓結合處邊緣平滑，其效果與常規外形后揭蓋工藝無品質差異。

圖10 產品制作效果

對其再進行耐熱性測試，在最高爐溫260攝氏度的環境下過無鉛錫爐 3次，切片內層連接良好，無爆板分層，效果如下圖11、圖12所示。

圖11 耐熱性測試外觀圖

圖12 耐熱性測試切片圖

經工藝測試，采用二次激光加工小間距覆蓋膜，并在壓合前采用預銑槽揭蓋工藝及后工序特殊的流程控制，可以改善因撓性區域寬度太小而導致的覆蓋膜貼合困難及手工揭蓋效率低下的問題；過程檢查撓性區無藥水腐蝕，成品外觀完好無損，可靠性測試無爆板分層，可以滿足大批量生產需求。

本文針對小間距多接枝剛撓結合板的覆蓋膜貼合及揭蓋難點進行了分析改善，通過二次激光切割+預銑槽揭蓋工藝使整體品質得到管控，為批量生產奠定了技術基礎。本文簡述的改善方法僅供同行借鑒和參考，不足之處請大家指正。