作者:未知

　　我廠在八十年代研制生產的海鷹牌清紗器等紡織電子產品，海底牌 B超類醫用電子產品，生產過程中印制板部件的裝聯工藝主要是采用手工操作方式。生產效率不高，裝焊工藝水平低，質量不穩定，是產品各批次生產引起波動的因素之一。

　　九十年代初，工廠為提高產品印制板部件裝焊水平，購置了24工位回轉式插件臺，引進一臺西德產波峰焊機，采用當時電裝工藝普遍使用的“長插切腳二次焊”工藝(元器件長腳插入印制板、→一次波峰焊或浸焊→切腳→二次波蜂焊)，由于生產線布局不夠合理，產品插件板往返搬運，工作效率低。切腳機是自制設備，操作不夠安全。對尺寸較大的元器件板，由于基板變形及壓緊裝置等原因切腳不整齊，高度不容易控制，裝焊質量、生產效率不理想。當時紡電大批量生產有2/3印制板電裝靠外協完成生產成本高，外協電裝質量更難控制。醫電產品電裝安排了較多人員。印制板部件成品的參數離散性較大。所以電裝工藝成為影響產品大批量生產及提高質量的關鍵。

　　在市場經濟形勢下，要求民用產品不斷提高質量而且盡可能降低成本。企業主管領導要求當時負責全廠工藝技術歸口管理的科技處極好改進產品電裝工藝及管理水平，使產品在可靠性、一致性、穩定性等質量方面提高一步，改進電裝工藝方法，提高生產效率，降低產品成本，拿出物美價廉的產品供應用戶，提高產品市場占有串，為企業的發展多作貢獻。

　　主管工藝的副總工程師組織工藝管理及工藝技術專業人員到幾家工藝先進的企業調研后，參考外廠經驗結合我廠產品特點，決定開展印制板部件電裝“短插一次波峰焊”新工藝的研究與應用。(元器件加工成短腳→插裝上印制板→自動波峰焊)。此工藝方法實施后可改變我廠電裝工藝面貌，提高產品生產質量，提高操作工人技術水平，提高勞動生產串，有利于開展規模生產，挖掘企業潛力，在不增加電裝工人數的前提下將因工作量大而擴散外協電裝印制板部件收回來，節約外協費用，且有利于改善生產現場管理，提高裝焊生產線的綜合管理水平。

　　電裝工藝改進是一項綜合工程，列入九三年工藝技術措施計劃主要項目。工作內容涉及到工廠多個部門，在工藝試驗及應用過程中許多工作需相關部門密切配合，為此由工廠科技處牽頭成立QC小組，將有關部門的主要參與人員組織起來，為實現同一目標、統一認識，共同研究課題內容，訂出實施計劃，分工負責，開展工作，促進電裝工藝上水平。

　　為實現“短插一次波峰焊”工藝，必須要設計、工藝、工裝、設備、檢驗、元器件配套、生產管理等各類專業人員緊密配合、共同努力，各職能部門的具體分工如下：

1 產品設計部門：

1．1產品印制板設計貫徹廠標準化室制訂的Q/KF37-92企業標推文件。(設 計、工藝參數與該廠標 制訂)。
1．2印制板元器件排列成形垮距規范化，減少成形尺寸品種，便于機械化及模具操作加工。
1．3按規范設計焊盤及孔徑尺寸，印制板布線等符合標準及工藝要求，減少垮接線，按尺寸系列設計垮接線距。
1．4對不同廠家生產外形尺寸有差異的同規格元器件，標明定點供應廠家，做到來料尺才一致，便于工藝生產成形安裝。
1．5按工藝及小批生產成功的產品，修改印制板等設計文件。

2工藝部門產品工藝人員：

2．1提出“短插一次波峰焊”工藝實施計劃初步意見，供領導參考。
2．2配合設計師貫徹Q/KF37-92廠標，逐項進行工藝性審查，符合波峰焊工藝要求。
2．3根據產品設計資料開展工藝設計，提出元器件預成形模具要求，對每一只元器件明確跨距，成形形式，及引線切腳長短尺寸。
2．4 配合元器件預成形定點單位—華立公司，協作、制造元器件加工成形工裝，負責技術問題的處理。
2．5制訂波峰焊的工藝規范：明確錫槽溫度，助焊劑品種及濃度，傳送帶速度等。
2．6按不同產品制訂插件及波峰焊每個崗位的操作工序卡片．
3 元器件、垮接線預加工單位——華立公司：
3．1按各產品元器件成形設計工藝要求推備元器件成形工裝模具。
3．2抓好工作質量：元器件引線成形形狀尺寸準確，外觀不損壞，包裝計數正確，交貨不絕料，無廢次品，可焊性等符合工藝要求。
3．3組織生產、交貨時間符合生產進度要求。

4印制板外協制造及保管部門：

4．1抓好工作質量：圖形符號符合設計文件，孔位不錯鉆漏鉆，孔徑符合工藝，RC等符號印字清晰，可焊性等符合要求。
4．2組織生產、交貨時間符合生產進度要求。
4．3交貨要求塑料密封包裝。
4．4庫房保管要求通風干燥，控制保管貯存期為二個月，先進庫先發貨。

5元器件供應、庫存、保管部門：

5．1采購元器件品種、規格、性能、外形尺寸、可焊性等符合質量要求。
5．2設計規定定點供應的元器件按要求選購，如有變化應事先通知有關設計工藝人員。
5．3供應交貨與生產批汰安排盡可能協調，入庫元器件做到先進庫先發貨，控制貯存期為6 個月。
5．4提高發貨質量，規格品種正確不得料，數量不短缺。
5．5庫房保存要防氧化措施(通風干燥)

6 動力設備部門：

6．1定期檢查維修波峰焊機，確保正常工作。
6．2制訂波峰焊機操作規程和保養規則。
6．3對波峰機上的易損件(發泡管等)及時提供備件，以便縮短維修停機時間。

7質檢部門：

7．1配合元器件訂貸，要與供貸方簽訂6個月內可焊性好的保證協議，并做好進廠檢驗。
7．2對上流水線的元器件質量(成形質量、可焊性、交貨正確性等)進行檢驗，確保上線元器件符合質量要求。
7．3對上線印制板質量進行檢驗，確保質量。
7．4做好生產過程抽查及裝焊成品質量檢驗。

8工裝制造部門：

8．1按樣機及操作要求，設計制造10套焊接夾具(設備只帶來4套夾具)，滿足生產線批量生產流轉需要。
8．2對夾具上的框架材料，結構形式，簧片材料進行工藝試驗，使工裝夾具在錫溫高工作條件下反復使用的變形能滿足使用質量要求。

9 插件及焊接生產現場工作崗位：

9．1由線長按工藝要求抓好插件崗位，對操作工進行業務指導，明確工作質量要求加強責任性，增強工藝質量意識，確立“第一次就要把工作做好”的信念。嚴格執行工藝紀律，保證工藝質量。
9．2波峰焊工作崗位要熟悉設備性能，按設備操作規程進行操作。
9．3根據工藝文件撐握好焊接工藝參數，定時做好記錄，內容包括錫槽溫度，室內溫度，傳送帶速度，傾斜角度，錫波寬度，助焊劑型號，助焊劑比重等。
9．4做好設備的正常維護保養，定期檢查記錄，內容包括：各加油點是否缺油，助焊劑發泡管是否有堵塞現象，各導軌面、傳動件是否清潔、潤滑、預熱器溫度是否正常、鏈條運行是否平穩、焊劑自動濃度調節儀工作是否正常、波峰錫泵工作是否正常、設備照明是否完好等。
9．5工裝夾具排放整齊，工作場地周圍清潔，印制板配件裝入工位器具。
9．6做好開機時數、焊接數量和質量記錄等。

10科技處：

10．1深入現場及時做好各有關部門的技術協調工作。
10．2抓好QC小組活動，不斷總結經驗。
10．3促進、推動“短插一次波峰焊”工藝的推廣應用，配合開展電裝受控生產線建設，逐步實現流水線生產產品質量受控，提高工廠工藝管理，生產技術，質量管理等綜合水平。
10．4及時組織技術評審，項目簽定及推廣應用，提出項目完成后的獎勵建議等。

　　為了使領導和參與工作人員更清楚，我們繪制了如何保證“短插一次波峰焊”成功要素分解圖：(附后)

　　我們先后對10多種批量生產的產品20多種印制板分別進行設計規范化→小批工藝試驗→中批投產工藝試驗→組織技術鑒定→完善設計工藝文件→進入工藝穩定的大批量生產。經過一年多努力，使工廠研制生產的民品及部分軍品基本上全部實現“短插一次波峰焊”新工藝。達到了國內同類產品電裝工藝先進水平。按節能角度來測算：新工藝一臺波峰焊機能完成的任務要等于老工藝二臺波峰焊機的工作量，按一臺機功率11KW計算，單班8小時作業，每年可節電2萬多度，同時還節約大量焊錫，助焊劑等輔助材料。現工廠其它波峰焊機也都應用了這項新工藝，新工藝實施5年多來為企業產品質量提高、節能降耗、節約外協費用、降低制造成本作出了成績，在市場競爭中，產品生產銷售量一年超過一年，為工廠創造了良好的經濟效益。此新工藝成功并推廣應用于全廠各產品生產曾得到工廠獎勵并列入工廠及上海船舶工業公司技術進步總結文件。又是企業節能降耗成績顯著的項目。