微波器件指天線/功分器/PA功放/波導等等，安裝在衛星/飛機上的部件需要輕質化，一般采用鋁合金制造，但器件一些部分之間需要絕緣處理，能否一體化3D制造，節省制造成本且降低組裝調試費用？還能大幅度的減輕產品重量呢？采用新型的塑料成型技術：3D混合制造 可以到達要求，3D混合制造步驟是3D打印成型/激光LDS選擇性沉積金屬。

采用這種工藝的好處是節省了制造時間和實現了復雜的饋源/波導等器件的一體化免安裝調試，且帶來的另外好處是大幅度減輕了產品重量。

下面舉例說明：

波導器件

傳統的波導式金屬材料制造，見下圖

美國從事制造衛星微波器件設計的工程師，希望我們采用3D混合制造技術來替換以上軍用金屬波導器件，我司制造產品如下，先3D打印成型，再在內部墻壁金屬化，這個部件重量只有金屬工藝的15%，即節省了85%重量！這對衛星和飛機中微波通訊系統減重意義非凡！

射頻接插件

射頻接插件，是在無線通訊設備中廣泛使用的一種元件，傳統的都是金屬件車削加工后電鍍。困擾著這行業之技術難點是3G以上頻段的接插件難以控制品質：光潔度、電鍍層質量關乎射頻阻抗。另一個困難就是降低制造成本。“3G以上的射頻線和接插件真能合格的不多”撰寫｛實用無線電｝一書的作者，曾開發出國產射頻網絡分析儀的我國知名的射頻專家胡樹豪先生曾對我說。因此，我比較留意這個領域的技術進步。 全塑射頻接插件在LDS技術起來前，不能實現，是基于： 第一：塑料電鍍層抗剝離指標差； 第二：電鍍層厚度不便于精確控制； 第三：電鍍層剛性太強，彈性不足； 第四：不能精確實現選擇鍍，不需要金屬的部分不好遮蔽。 然而，LDS是一種在塑膠上選擇性沉積金屬方法。其在塑膠上是存在根，并據此化學生長的金屬層，克服了以上所有缺陷。并且可以通過手機和汽車行業嚴格的高溫高濕后抗剝離測試。因此，開始發揮注塑件制造便宜、產能大優勢，導入到射頻接插件領域，下圖是采用注塑工藝制造的射頻接插件，再選擇性金屬化

下圖是注塑模具及其注塑件：

3D構型天線

大型的軍艦上面天線，需要考慮減輕重量，美國隱形軍艦采用了一種塑料技術制造的3D分形天線，其組件是3D打印成型的，見下圖：

事實上，很多3D構型且要選擇性金屬化的天線，且可以采用本文提到的混合制造技術：

否則采用傳統的FPC和電路板技術，安裝誤差大，調試難度高，重量重。當然制造成本也高。

3D混合制造技術是剛出現的新工藝，還不為行業所知，需要廣大微波工程師/工藝師多推廣。