項目背景

作為全球新能源汽車領域的領航者，比亞迪深汕基地沖壓車間承擔著車身關鍵覆蓋件（車門、引擎蓋、翼子板等）的精密制造任務。沖壓工序作為車身制造的首道關鍵環節，其生產穩定性直接影響后續焊接、涂裝全流程的效率與品質。

在高速自動化沖壓線上，“雙張板料” 始終是潛藏的重大風險 —— 機械手若一次吸取兩張重疊鋼板，極易造成模具損壞、零件報廢及產線停機。比亞迪亟需一套可靠、高效的在線檢測方案，確保每片入模板料均為單張狀態。

產線工況與挑戰

該產線主要處理 冷軋鋼板，厚度覆蓋 0.2mm（內板件）至 2.0mm（結構件、外板件），適配多樣化車身部件生產。產線采用機器人與機械手自動化上料，設計節拍達 7SPM（每分鐘沖壓次數），對檢測設備的響應速度、精度及兼容性提出嚴苛要求。

核心挑戰集中在三方面：

?雙張風險突出：鋼板堆疊時的靜電吸附、壓力不均等問題，易導致機械手 “誤抓” 雙張板料，一旦進入模具，可能引發模具崩刃、開裂等嚴重故障；

?柔性生產需求高：需頻繁切換 0.2-2.0mm 不同厚度板料，傳統檢測設備換型調整耗時太長，制約產線快速響應多車型生產需求；

?大板料檢測盲區：車門、引擎蓋等大面積板料易出現邊緣局部雙張，單點檢測方式恐存在漏檢風險。

解決方案：阿童木金屬雙張檢測器 MDSC-8200S

經過多輪技術驗證，比亞迪選擇阿童木 MDSC-MDSC-8200S金屬雙張檢測器作為核心檢測設備，集成于沖壓線上料環節。2個傳感器被安裝在機械手端拾器緊鄰吸盤位置，與產線自動化系統無縫配合。

工作流程：機械手取料時，傳感器同步激活并快速檢測板料并輸出信號 —— 單張時輸出 OK 信號，雙張時立即觸發 NG 信號，檢測結果經 Profinet 協議以毫秒級速度傳輸至 PLC，形成閉環控制：單張正常上料，雙張則觸發機械手停動、板料歸位及聲光報警，從源頭阻斷風險。

方案優勢點

阿童木雙張檢測器8200S的核心特性精準匹配產線需求：

?寬幅厚度精準檢測：0.1-4.0mm 檢測范圍完全覆蓋產線 0.2-2.0mm 鋼板需求，確保超薄與中厚板料檢測均穩定可靠；

?高速響應檢測：0.2 秒瞬時檢測速度，可精準匹配產線高速運行節奏，避免因檢測延遲導致的生產卡頓，保障連續生產效率穩定提升。

?多組配方高效存儲：內置 200 組片料配方，可提前把產線生產的材料學習到設備里，產線換型時通過液晶屏按鍵快速調取，將參數調整時間壓縮至 1 分鐘內，大幅提升柔性生產響應速度；

?Profinet 高速通訊：作為 PN 版本核心優勢，支持 Profinet 通訊協議與產線 PLC、MES 系統實現毫秒級數據交互，為智能化調度與質量追溯提供高效數據支撐；

?一拖二雙點檢測設計：雙傳感器配置可分別安裝于大板料兩側，同步完成邊緣與中心區域檢測，將漏檢風險降至 0.01% 以下，徹底解決大面積板料局部雙張的檢測盲區問題。

客戶收益

阿童木雙張檢測器8200S 為比亞迪沖壓線帶來顯著價值提升：

?模具安全防護升級：實現雙張風險 100% 攔截，年均減少模具維修成本超 200 萬元，模具使用壽命延長 30% 以上；

?生產效率大幅提升：換型時配方快速調取功能使工藝切換時間縮短至 1 分鐘，配合 7SPM 節拍的穩定檢測能力，產線有效作業率提升；

?智能化水平提升：通過 Profinet 協議與 MES 系統無縫對接，實現檢測數據實時追溯與分析，為工藝優化提供數據支撐，滿足汽車行業嚴苛的質量管控標準；

?快速實現投資回報：相較于設備投入成本，僅通過減少模具維修與廢品損失，即可在 6 個月內完成投資回收，長期綜合效益顯著。

阿童木 MDSC-8200S金屬雙張檢測器在保障模具安全、提升生產效率、降低質量成本等方面的顯著表現，不僅完美解決比亞迪沖壓產線的疊料問題，更彰顯了阿童木產品在汽車高端制造領域的技術標桿地位，為汽車沖壓線的智能化升級提供了可復制的實踐范本。如果您也有類似的雙張檢測困擾或產線效率提升需求，歡迎了解阿童木疊料檢測解決方案。