來源：庫卡移動機器人

在全球制造業競爭日益激烈的當下，如何提升內部物流效率成為企業突破瓶頸的關鍵。泰國哈雷工廠，作為摩托車制造領域的佼佼者，同樣面臨著內部物流優化的挑戰。工廠引入KUKA AMR（自主移動機器人）技術，帶來了一場意義非凡的物流升級變革，顯著提升了生產效率與運營效益。

項目背景

為了在全球范圍內優化生產布局、降低銷售成本、擴大市場份額，尤其是擴展東盟、中國和其周邊市場，2016-2018年在泰國羅勇府的三家全資哈雷工廠應運而生，致力于生產高品質的摩托車，隨著市場需求的不斷增長，工廠產能逐步提升，傳統內部物流模式的弊端愈發凸顯，困境亟待突破。

人工搬運效率低下

零部件從倉庫到生產線、半成品在各工序間流轉，以及成品運往暫存區等環節，大量依賴人工搬運，不僅勞動強度大，搬運效率低下，導致時常因物料供應不及時而生產停滯的情況。

場內物流規劃不合理

工廠布局復雜，物流通道狹窄且存在交叉，傳統的物料搬運方式缺乏科學規劃，搬運設備與人員隨意穿梭，經常造成擁堵，降低了物流效率，還增加了安全隱患。

數字化管理能力不足

由于人工記錄與盤點的局限性，產線物料及庫存信息無法實時更新，庫存積壓或缺貨現象時有發生，既占用大量資金，又影響生產連續性。

解決方案

為解決上述難題，泰國哈雷工廠攜手智能物流系統解決方案提供商庫卡，引入KUKA AMR+軟件的一體化智能物流系統，打造了一套智能化、高效的內部物流解決方案。

工廠引入9臺 KMP 600i自主移動機器人，實現原材料從緩存區到產線，摩托車成品從產線下線至倉庫及成品從倉庫到月臺的全流程無人化自主配送，關鍵區域設置AMR停靠點與充電設施，確保AMR能在整個廠區內高效運行。

通過KUKA.AMR Fleet車隊管理系統，運用先進規劃算法，結合工廠布局與實時物流數據，為AMR規劃最優路徑，根據生產任務優先級、物料需求情況，合理調度多臺AMR，避免路徑沖突，實現物料的高效配送。

通過KUKA.AMR Fleet系統實現多車協同和智能調度，生產與物流信息實時共享，整個配送流程信息化、透明化、可追溯，實現生產和倉儲全流程數據可視化，大大提升管理水平和信息化水平。

項目亮點

高度自動化與智能化

AMR無需人工干預，可自主完成原材料線邊配送——成品下線——倉庫及成品出入庫——發貨的全流程智能物流。通過KUKA.AMR Fleet系統先進算法，實現動態環境感知、自動避障、路徑規劃，調度系統實現AMR資源最優配置，大幅提升物流作業效率與靈活性，生產效率提升100%，配送準確率達99.9%。

柔性生產適配性強

隨著市場需求的多樣化，哈雷工廠的產品型號與生產工藝不斷調整。AMR物流系統具備高度柔性，可根據生產需求快速調整物流路徑與作業流程，無需對硬件設施進行改造，相比傳統輸送設備，減少庫區面積占用，空間利用率提升100%，并有效降低生產成本，提高工廠對市場變化的響應速度，提升工廠競爭力。

數據驅動決策優化

AMR運行過程產生大量物流數據，如任務執行時間、路徑流量、設備狀態及物料信息等。通過深度數據分析，管理者能夠洞察物流瓶頸與潛在問題，及時優化物流策略、調整生產計劃，實現數據驅動的精細化管理與決策優化。

安全可靠運行保障

AMR配備多重安全防護機制，如激光雷達、視覺傳感器、急停按鈕及防護觸邊等。在運行過程中，能夠提前感知障礙物并減速或停止，確保人員與設備安全，并能保障人機混場環境的安全和穩定。

泰國哈雷工廠借助AMR實現內部物流升級，實現首個摩托車制造工廠全流程智能物流轉型升級的成功典范。通過引入先進物流技術，解決傳統物流難題，不僅提升了生產運營效益，打通摩托車生產從原材料到成品的全流程無人化智能物流閉環，更在激烈的市場競爭中搶占了先機。相信在未來，AMR技術將在更多制造企業中得到廣泛應用，推動全球制造業向智能化、數字化、高效化邁進。