近幾年來，在我們這個一向低調務實的工業領域，忽然出現了不少所謂前沿科技將如何改變甚至顛覆工業制造的聲音，仿佛只要搭載了這些先進技術，制造轉型和產業升級的任務就能瞬間完成似的。

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然而對于制造企業來說，他們在日常業務發展過程中，所面臨的困境和挑戰是十分多樣、復雜的。因此，在升級制造系統時，首要考慮的重點，往往并非技術方案，而是“希望達成怎樣的目標”以及“需要解決哪些問題”。

首先，關于制造企業的業務目標，用一句話說，當然就是通過為市場用戶提供質量可靠的產品和服務，從而獲得可持續的商業回報。

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不過，由于用戶需求和市場競爭的狀況總是會隨著行業發展而一直不斷變化著的，比如：用戶對產品的功能、特性、品質、易用性、經濟性、消耗數量、使用頻度...等各方面要求的改變，行業市場中新產品、新技術甚至新的業務模式的出現...等等，因此，這就要求制造企業能夠在日常業務發展過程中，適時的對其現有制造體系進行有效的調整、優化或改造、升級，以應對這些來自行業、市場、用戶的各種可能或者已經出現的需求和挑戰。

很顯然，這種需要在特定市場環境與行業背景下，基于企業自身特點所進行的迭代升級，絕不是通過跟風拍腦袋或者照搬所謂成功經驗就能迅速找到合適的解決方案的，它必須是建立在制造企業對當前現狀充分了解的基礎之上的。

有人可能會說，不就是市場調研嗎？這當然是很重要的一個方面，它能夠幫助企業明確“自身品牌和產品在行業中處于怎樣的位置”、“用戶需要怎樣的產品與服務”以及“業內有哪些有競爭力的產品和技術”...等這類較為宏觀的戰略問題。但落到具體的戰術上，我們就必須先對“企業制造體系當前是如何運轉的”這一現狀，有一個非常清晰的認識了。這就好比一支球隊，如果光顧著刷排名、看比賽，而沒有把注意力放到自己身上，那么想要提高其比賽成績和競技水平簡直就跟做夢一樣。

說白了，這就是一個搞清楚自己正在做什么、怎樣做、以及做得怎么樣的問題。而如果把它放到生產操作層面看，其實就是產品生產的加工工序和制造流程。往小了說是由車間里各個工藝段設備組成的生產線；往大了說，其實還包括了企業在產品制造過程中的一整套管理流程。正如質量管理大師 Edward Deming 所說 ：“如果你不能將自己做的事情用一個流程表述出來，那么你不知道自己在做什么”。

那么，上面說到的“清晰”的認識，又是幾個意思呢？這就不得不提到“量化標準”和“數據反饋”的重要性了。

如果看一下目前企業的制造流程，就不難發現，它們都是由若干個任務單元組成的，各自分工明確，并以各種方式相互銜接（串聯或并聯）。同時，每個任務單元又會被分解成若干個小的操作步驟，從上料到加工/處理，再到下料交付...，這其中的任何一個動作，都會對最終產品的性能、品質、成本和企業的總體收益產生決定性的影響。

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因此，在制造流程的實施過程中，為各任務環節制定一套完備的量化標準，并嚴格有效的貫徹執行，確保其操作的一致性，就自然成為企業滿足用戶對產品品質的需求并實現可持續發展的一個最基本的先決條件。這也是大規模工業制造區別于小批量作坊式加工的關鍵所在。

縱觀當今各大成功的制造企業，無一不是在其產品生產過程中，實施著極為嚴格的量化管理標準。大到產線設備的工藝流程，小到各個工藝階段的材料規格、加工數據、交付標準...等等，甚至操作人員應完成哪些具體的動作步驟，都有著非常具體的描述和規定。這其中最典型的，當屬汽車制造行業了。

然而，要讓企業長期穩定的制造出高質量產品，光有量化的標準顯然是不夠的，還必須在制造流程中的各相關操作環節，建立一套有效的數據反饋機制，以幫助企業通過數據了解設備的實際運行狀況，及時發現其中可能存在的問題或可以改善的空間。

例如：在食品、飲料、醫藥衛生...等行業引入對原料規格與加工參數的追溯機制，汽車制造中對車身焊接、發動機/變速箱螺絲旋緊...等重要操作數據的記錄，就都屬于對產品質量進行監控和管理的情況。

再比如：制造執行系統中的設備日志，就是在為企業團隊提升與優化產線綜合效率，提供有關機器運行、操作與故障...等方面的運維數據參考。

在基于量化標準和數據反饋對制造體系的現狀有了清晰認識以后，接下來企業要做的，自然就是針對系統運行中所出現的具體問題或可改善的環節，落實具體的解決方案，優化流程、調整操作...等方面的工作了。比如：為了提升高速產線中某個工位的品檢效率，可以考慮引入視覺技術；如果產線的停機時間過長是由于在批次切換過程中復雜的參數設置而導致的，那么為設備操作搭載一套配方管理程序就顯得十分必要了。

不難看出，所謂的制造升級，其實就是企業基于市場用戶的需求和自身業務發展的目標，針對其制造體系中所遇到的具體問題和有待改善的操作環節，進行調整優化與迭代升級的過程。它的核心其實是流程的進化，而產品技術的應用僅僅是用于實現這一進程的手段和方法。

同時，由于所處行業、市場環境、用戶需求、發展目標...的不同，企業在進行制造升級的過程中所面臨的具體問題，往往也有著很大的差別。有些瓶頸在于產線自動化水平不足，另一些可能存在產線運維效率低下、設備開機率較低...等問題，而還有的則或許是運營系統的信息化程度有待提升...等等。因此想要通過生搬硬套的方式去實現制造系統的升級迭代，基本上是行不通的，更沒有什么一招鮮的解決方案。

另外，考慮到不同企業所處的發展階段的差異，從實用性角度出發，也并不是在所有應用方案中都需要采用那些高大上的技術手段的。比如關于信息化，如果連基本的質量追溯體系都沒有，那么可能只要根據需要在流程中增加一些人工抽檢和手動記錄的操作，或許就已經能滿足基本需求了；再比如關于機器的功能安全，很多時候安全的防護措施（如安全隔離）與規范的操作流程，要比引入安全控制產品來的更實際一些。

更重要的是，制造升級并非是因一時興起、頭腦發熱而進行的一場大躍進式的運動，也絕不是灌一劑猛藥、用一堆“高科技”玩意兒就一勞永逸、萬事大吉了，而是一個需要始終基于自身發展現狀，不斷對制造流程進行調整與優化的長期過程。

如此說來，我們在看待各類產品技術時，是不是應該把更多的注意力放到它們的“實用性”上呢？

因為很多時候，“先進性” 貌似并沒有那么的重要...