德國的加熱技術制造商Vaillant Group公司正在采用RFID技術追蹤其英國德比郡貝爾珀工廠的住宅鍋爐的生產流程。這家公司報告稱，這套系統由CoreRFID公司提供，已安裝在其中一家工廠的四條裝配線上，并已證明，在安裝后的這一年，生產錯誤減少了六倍，提高了裝配質量和裝配過程的效率。工廠的工業工程經理Richard Sainsbury說，這項技術未來也將被安裝在其他工廠的裝配線上。

貝爾珀工廠每年生產40多萬個加熱裝置，在英國和荷蘭出售，每月的產量按不同的季節需求而改變。

Vaillant Group公司以高效和高產在同行業中領先，包括貝爾珀工廠。為了努力實現更高的效率，這家公司想尋求一套系統，能指導工作人員每件設備的生產步驟，并能創建一個工作記錄，在出現錯誤時能停下系統來進行調整。

生產過程從推車上的鍋爐底盤開始裝配，要經過15個不同的階段，直到鍋爐完全裝配完成，一個鍋爐由一個員工負責。系統監視著工作流程，確保每一步都能正確完成，然后盡快進入下一個步驟。在任何時間，在每條生產線上有6至12輛推車。

Vaillant Group公司的重點是通過指示員工產品在完成一個步驟之后該去往何處來改善推車在工作站之間移動的效率。不同的鍋爐通常需要不同的裝配流程，每個裝配地點的工人必須要自己掌控任務完成的時間及何時把一個裝配著的鍋爐送往下一個工作站進行進一步裝配。有時因為員工的疏忽大意容易出現錯誤。

Sainsbury說：“我們的首要任務就是控制流程。”如果出現了錯誤(RFID射頻快報注：例如，有的裝配步驟跳過去了)，只能在裝配的最后，產品檢測的時候才被發現。糾正這種錯誤，需要把設備帶回到跳過的那個步驟的工作站進行必要的修正，不過這樣做非常耗時。

采用RFID系統(于2010年2月安裝)，VaillantGroup公司能夠減少錯誤，取消裝配線工人自己掌控的責任。

公司使用RFID功能的自動化系統來跟蹤各個任務完成的時間，并在前面工作站的任務完成的時候啟動下一個工作站。向公司后端管理系統提供反饋的電子工具與RFID閱讀器結合使用，因此，只有正確的鍋爐才能激活后面一個工作站。此外，這套系統還可以檢測錯誤，通過在流程之中向工作站的操作員指示錯誤，確保鍋爐不再退回來裝配。

使用RFID系統，公司把Power-ID公司提供的電池輔助的無源超高頻(UHF)EPC Gen2標簽貼在每輛推車(共20輛推車)的兩個相對的車腿上。Vaillant Group公司需要系統快速讀取標簽，并把數據發送到裝配管理系統(AMS)上，只有在推車的ID號指示正確的鍋爐底盤達到工作站的時候，系統才會允許工具啟動起來。電池輔助的標簽提供閱讀器的快速反應時間。Sainsbury解釋說，這家公司曾測試過無源、有源和電池輔助的系統，并選定了電池輔助的解決方案，因為最準確。他說：“我們發現在高度金屬的環境里無源標簽不能提供高讀取率，而有源標簽在推車經過裝配線的其他部分時會獲取到臨近干擾的讀數。”

所有的鍋爐可以通過閱讀RFID標簽和對照正在裝配的零件來自動調整。當一個鍋爐底盤放在一輛推車上時，編入推車RFID標簽的ID號被讀取并轉發至AMS數據庫，在數據庫里標簽的ID號與鍋爐底盤的序列號相連。推車的標簽和底盤的序列號相連，使得裝配流程可持續。除了序列號，AMS數據庫還包含了其他信息，如裝配員工的條形碼ID號和安裝在鍋爐上的零件。

當員工按照U的形狀把推車從一個工作站運輸到下一個工作站的時候是根據標注在地板上的線來走的。AMS軟件通過獲取電子工具在工作站使用的信息、順序、螺絲計數、扭矩和角度測量來跟蹤每個工作站任務完成的情況。當一項任務在一個工作站完成的時候，這些數據存儲在AMS系統上，然后在鍋爐底盤推車的RFID標簽被讀取之后，軟件指示下一個工作站的工具啟動起來。

工廠有兩個工作站用于生產流程里15個階段中的大部分階段。每個工作站都安裝一臺ThingMagic的Astra RFID閱讀器，最后安裝了約28臺閱讀器，有的閱讀器相互之間只有8英尺的距離。一個工作站的工作完成之后，軟件會觸發下一個工作站來尋找標簽。然后視頻監視器指示裝配的員工把推車推到下一個工作站。由于只有當AMS軟件觸發之后閱讀器才會去尋找RFID標簽的ID號，公司能夠降低錯誤閱讀的風險(臨近區域標簽的閱讀)。

此外，這套系統存儲了每件設備到達每個工作站的時間信息，從而可提供更多有關瓶頸的細節，以及任何鍋爐和相應的操作員在裝配流程中的位置。

Sainsbury說，現在，RFID系統已安裝在貝爾珀工廠，公司計劃擴展RFID系統在貝爾珀工廠的應用，并在歐洲的其他工廠也引進類似的系統。