“凹痕”是因為進膠口密封后（BMC模壓）或是欠料注入造成的部分內(nèi)收縮導(dǎo)致的。

注塑制品表面造成的凹痕或是微陷是注塑工藝全過程中的一個老難題。凹痕一般是因為塑膠制品壁厚提升造成產(chǎn)品收縮率部分提升而造成的，它很有可能發(fā)生在外界尖角周邊或是壁厚基因突變處，如突起、筋板或是橡膠支座的身后，有時候也會發(fā)生在一些不普遍的位置。造成凹痕的直接原因是原材料的熱漲冷縮，由于熱固性塑料的線膨脹系數(shù)非常高。

澎漲和收縮的水平在于很多要素，在其中塑膠的特性，較大、最少溫度范圍及其模芯保壓工作壓力是最重要的要素。也有注塑產(chǎn)品的規(guī)格和樣子，及其冷卻速率和勻稱性等也是影響因素。

塑膠材料橡塑制品全過程中澎漲和收縮量的尺寸與所生產(chǎn)加工塑膠的線膨脹系數(shù)相關(guān)，橡塑制品全過程的線膨脹系數(shù)稱之為“橡塑制品收縮”。伴隨著橡塑制品件冷卻收縮，橡塑制品件與模芯冷卻表面喪失密切觸碰，這時候冷卻高效率降低，橡塑制品件再次冷卻后，橡塑制品件持續(xù)收縮，收縮量在于多種要素的綜合性功效。

橡塑制品件上的尖角冷卻更快，比其他構(gòu)件更早硬底化，貼近橡塑制品件管理中心處的厚的一部分離凹模冷卻面比較遠，變成橡塑制品件上最終釋放出來發(fā)熱量的一部分，邊緣處的原材料干固后，伴隨著貼近制品管理中心處的溶體冷卻，橡塑制品件仍會再次收縮，尖角中間的平面圖只有獲得一側(cè)冷卻，其抗壓強度沒有尖角處原材料的抗壓強度高。

制品管理中心處塑膠材料的冷卻收縮，將一部分冷卻的與冷卻水平很大的尖角間相對性較差的表面向內(nèi)拉。那樣，在注塑產(chǎn)品表面上造成了凹痕。凹痕的存有表明這里的橡塑制品收縮率高過其附近位置的收縮。假如橡塑制品件在一處的收縮高過另一處，那麼橡塑制品件造成漲縮的緣故。結(jié)構(gòu)內(nèi)內(nèi)應(yīng)力會減少橡塑制品件的沖擊性抗壓強度和耐熱性能。

有一些狀況下，調(diào)節(jié)加工工藝標準能夠防止凹痕的造成。比如，在橡塑制品件的保壓全過程中，向模芯附加引入塑膠材料，以賠償橡塑制品收縮。大部分狀況下，進膠口比制品其他一部分薄得多，在橡塑制品件依然很熱并且不斷收縮時，小的進膠口早已干固，干固后，保壓對凹模內(nèi)的橡塑制品件就失靈。

半結(jié)晶體塑膠材料的橡塑制品件收縮率高，這促使凹痕難題更比較嚴重；非晶形原材料的橡塑制品收縮較低，會較大水平地減少凹痕；添充和保持提高的原材料，其收縮率更低，造成凹痕的概率更小。

厚的注塑產(chǎn)品冷卻時間長，會造成很大的收縮，因而薄厚大是凹痕造成的直接原因，設(shè)計方案時要多方面留意，要盡量減少厚壁管構(gòu)件，若沒法防止厚壁管看不到，應(yīng)設(shè)計方案成中空的，厚的構(gòu)件就光滑過多到公稱壓力壁厚，用大的弧形替代尖角，能夠清除或是最大限度地緩解尖角周邊造成的凹痕。

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