關于智能工廠實施的話題，常有讀者詢問目前歐美標桿企業的應用現狀及實施規劃。筆者不算領域內專家，對于國外企業智能工廠應用的實施細節也不算了解很多。似乎一下能想起的也就西門子德國安貝格工廠的案例，畢竟作為現代智能工廠的典范，其在國內的宣傳甚廣。但可以確認的是，這些提問的讀者都是很踏實的，悶頭實施智能工廠顯然不是有效的做法；而聰明的做法，那就必須充分了解行業內的標桿，或者榜樣；同時了解自身的現狀，分析出其間的差距；再結合自身需求，才有可能實施出合適可行的智能工廠解決方案出來。

無論是國內還是國外，業內已有一個共識，即智能工廠的成功實施離不開一個基礎架構，這個架構包括了最底層的物理層、邏輯層、應用資源層、應用層，一直到最上面的分析層。像搭積木一樣，只有把架構中這每一層都一層層搭建牢實了，才有可能實現我們的終極目標，即通過分析工具對海量數據的分析，作出正確的業務運營決策，實現業務目標的達成。

但在智能工廠具體的實施方式上，目前國內和歐美有些差異。歐美新建工廠很少，絕大多數都是基于現有工廠及裝置的智能化、數字化轉換實施，相對來說也更務實些，在遵循統一的基礎架構的思路下，傾向于小步跑的方式去優先實施一些能解決具體業務需求的項目；也就是說，他們強調頂層設計，但具體的應用，他們會根據自身的業務需求，一點一點的實施與完善，而最終可以拼出一張完整的智能工廠的拼圖。目前國內，相對而言新建項目更多些，另外，由于政府的推動及制造商的熱情，往往偏多于整體的實施，一次往往要考慮多個子項目，項目規模大些。這樣的好處，當然是可以加快實施的步伐，早日享受智能化所帶來的好處。但往往一次性投資偏大，更由于智能工廠的建設并非標準化方案，需要一個試點、實踐、反思、修正的反復過程；主觀上期望的一蹴而就，可能導致實施風險偏大，項目實施難以達到預期目標，實施方案與業務需求脫節等弊端。

另外一個較大的差距是在智能工廠實施的關注點上，感覺國內企業更多關注技術因素，包括類似工業物聯網、工業4.0這些由外部供應商提供的技術工具。而歐美企業除了關注技術因素外，他們更為關注為保障智能工廠的實施及運營，而在組織機構、人員、思維及工作方式的改變、溝通等領域的“軟技巧”因素。他們甚至認為，技術因素其實是相對容易實現的，真正的難點是后面這些內在的因素。

還有一點國內外也存在差異。歐美企業，尤其是大型企業，并購案比較多，而每次并購，都會帶來不同的智能工廠IT、OT解決方案集成的問題，并投入很多的資源來實施。而在國內，目前這一領域的需求還不算很多。