3月20日，在華為中國合作伙伴大會2026“共筑混合云繁榮生態，共贏政企數智化未來行業”論壇中，中軟國際受邀作“深耕油氣生產，攻堅智能場景落地，推進規模化復制”的主題分享，系統闡述了公司攜手華為基于昆侖大模型賦能油氣數智化轉型的創新實踐。

昆侖大模型項目自2024年5月啟動，僅用3個月便完成行業首個大模型備案，峰值算力規模達2.5P，構建起100TB級數據訓練體系，覆蓋22條油氣業務線。基于華為HCS云底座與盤古大模型技術棧，中軟國際將昆侖大模型與油氣復雜工業場景深度融合，覆蓋勘探開發、煉化生產、裝備制造、設備運維全環節，目前已在輸送管智能質檢、常減壓工藝優化、設備預測性維護三大核心場景實現突破性落地。

場景一：給輸送管做“CT體檢”

過去，輸送管焊縫檢測全靠老師傅肉眼把關，標準不統一、微小缺陷難發現。如今，基于昆侖視覺大模型的AI質檢系統，能像醫生讀CT片一樣精準識別夾渣、氣孔、裂紋等六類典型缺陷，識別準確率達96.2%。目前，這套系統已累計檢測1.9萬根輸送管、總長度超15萬米，不僅檢測效率提升50%，每年還能節省約150萬元成本。從“人眼識別”到“智能診斷”，裝備制造的質量管控迎來了范式變革。

場景二：讓煉油裝置學會“自我調優”

常減壓裝置是煉廠的“龍頭”，年加工量高達270萬噸，但原油性質多變、參數關聯復雜，傳統手段難以實時優化。昆侖大模型融合機理模型與AI算法，搭建起678個分鐘級軟儀表監測體系，實現關鍵產品質量預測精度96.8%、部分指標達98%。此外，模型助力產品質量化驗頻次從4小時一次縮短到1小時一次，真正實現了“生產狀態實時可知、工藝參數智能可調”。

場景三：給電潛泵配備“健康管家”

潛油電泵是油田人工舉升系統的“心臟”，一旦突發故障，損失可達總維護成本的40%。基于預測大模型的設備維護方案，實時解析電流、振動、溫度等30個關鍵參數，能提前72小時預判故障，讓維修響應時間從36小時壓縮至4小時。同時，模型在使用過程中持續更新，越用越準，故障診斷效率提升50%，真正實現從“事后搶修”到“事前預防”的轉變。

自2009年起，中軟國際與華為已在10余個領域打造100+標桿項目。雙方合作拓寬至金融、電力、油氣、數字政府、制造與大企業、教育多個行業領域。面向未來，中軟國際將攜手華為持續深化“智慧油氣田解決方案標準化與推廣計劃”，系統推進“1→3，3→N”行業路徑建設，從單點突破到方案標準化，再到全鏈條生態能力輸出，共同開創能源行業智能化發展新篇章。