我最近是真的看到了AVL所探討的捷豹的模組實物。這種全部靠粘膠組合的方式，也是存在一定的局限性的。因此以部分粘膠和部分加力的模式可能是未來軟包模組的發展方向。

1）全部靠膠的方式

確實在新的模組設計中，電芯模組支架、散熱片取消了，設計了新的散熱方式，這樣4個電芯成為一個小組，然后再通過中間的泡棉進行分割成一個單元，內部采取涂膠的方式進行連接形成一個整體。

這種改進，主要的變化，如下圖所示對比：

每個模組降低了150g的重量

每個電芯減少了0.4mm的厚度空間

支架方面的成本減少了

在這個設計里面，粘接膠和發泡的結構填充膠就占據了很重要的地位，需要把這個模組內部的部分形成一體，防止電芯相對運動。這里采取的絕緣措施會有一定的差異。具體的模組工藝和并聯的部分，由于實際的區隔處理，可能在泡棉和絕緣材料的使用上有不同。而且下方電芯的極耳的處理和固定，需要發泡的材料膠進行處理，類似采取局部滴膠的辦法。

2）分塊模式進行組合

現代在它的兼容的BEV/PHEV里面提出了的結構

這個電池系統的結構分三層，以小模塊、大模組和系統所組成，小模塊的系統結構為每個軟包電芯提供足夠的表面壓力，并保持電池小模塊之間的精密檢出，防止整個生命周期內的變形應力傳遞。這里包括4*4*3，一共48顆電芯構成的半包。

小模塊內裝有四個軟包電芯，包含

4顆軟包電芯

維持電池之間的內部壓力泡棉

用于間接冷卻袋式電池的鋁冷卻板

所有組件按順序堆疊并組裝成一個子模塊，用長螺栓將四個電池組裝成一個完整的模塊。此時，通過計算泡棉的壓縮量來設計電芯初始的表面壓力

當不同厚度的電芯存在在Pack里面的時候，電池模組的側板和容納電芯的電池注塑盒體為均一化部件，主要調整不同厚度的泡棉。在實際的力學仿真過程中，模組的側板和整個半包的側板是比較重要的檢查點。這里涉及到，端板、鋁側板、支撐板等結構件。

小結：這兩種基本的結構設計大概是短期內量產的兩邊出極耳的主要設計形式，后者往前的持續性空間要更大一些