為純電動車車主，每天開車在路上跑，你最擔心的問題是什么呢？

堵車？碰瓷？沒油？……

如果你開的是純電動

相信你最怕的應該是車沒電了，趴窩在路上！

甚至出現了“里程焦慮”。

針對這種擔憂，采用柔性印刷電路組件（FPCA）構建的先進電池管理系統（BMS）提供了能夠優化電池效率和最大范圍的功能。

在任何電池供電的產品中，一些電池管理技術涉及電池操作的各個方面。BMS電路在電池充電、確保電池在安全運行、監測“充電狀態”等方面發揮著重要作用。設計一款能夠滿足這些功能的BMS解決方案在任何領域中都是一項艱巨的任務。在汽車領域，BMS的設計尤其具有挑戰性，因為先進車輛采用了多種技術，而且車輛在日常生活中扮演著不可或缺的角色。不像消費品，成本問題通常是壓倒性的，汽車產品要求可靠性安全性則是首選，因為人類的安全問題和相關的法規是最重要的。

汽車BMS電路需要精確地為電池組充電，平衡單個電池或電池串的電壓，并監控它們的持續性能。此外，BMS同時需要承受機械沖擊，高強度振動以及極端溫度等惡劣環境。BMS電路與其他車輛安全機制協同工作，必須有助于保護車輛及其乘員，具有識別電池故障、隔離高壓電平、在發生車輛事故或災難性電池故障時安全地釋放高電流負載的功能。

除了這些功能需求外，電池組本身有限的可用空間也給這些系統的物理設計帶來了挑戰。電路需要在不影響電池組本身的機械設計或操作的前提下，符合電池組包內可用空間的體積。

先進的柔性電路技術的出現為這一需求提供了有效的解決方案。在各種熱塑性聚合物襯底上制造的彎曲電路是用層狀銅互連線建立的。這些單獨的層依次用熱固性粘合劑封裝，并根據應用要求形成精確的三維fpc。使用這種方法，工程師可以創建一個FPCA，能夠完全符合電池組的可用容量。在實踐中，這種方法的有效應用需要克服多個障礙。除了滿足與操作相關的許多功能和機械要求外，BMS FPCAs還必須適應電池組制造過程本身：在電池組交付、準備和最終組裝過程中遇到的壓力下，它們必須保持完整。

更復雜的是，汽車的BMS設計是一個相對較新的領域，缺乏經驗豐富的工程師在許多實際應用中積累知識基礎。而非汽車BMS功能設計和傳統印刷電路板（PCB）物理設計方面的經驗不能可靠地轉化為汽車BMS FPCA設計。即使是最有經驗的PCB設計師也會發現，他們很難處理每個應用程序所需的獨特3D形狀。將基板彎曲、折疊和扭曲成所需的形狀，這一過程引入了傳統PCB設計師從未遇到過的壓力。有時，剛接觸柔性電路設計的設計師會使用比實際需要更厚的層來過度補償。他們也可能使用銅，因為銅的厚度足以連接傳統的pcb，但又不足以保證FPCAs的機械穩定性。

對于BMS制造商來說，需要在有限的時間內設計出有效的解決方案，此時能夠遇到像莫仕這種在印刷電路解決方案方面有豐富經驗的公司是至關重要的。在與制造商的合作中，莫仕的工程師與客戶團隊緊密合作，優化設計，確定最佳的材料和制造方法。對于FPCA本身的設計，莫仕的工程師能夠準確地計算出整形電路對3D配置的影響，通過詳細的仿真分析來確認他們的運行情況。

隨著汽車系統轉向由密度更大的鋰離子電池組提供的更強大的主驅動電機，柔性電路設計的經驗變得更加重要。在這些包中，柔性電路將需要提供更密集的互連層來管理更多的電池。在這種環境下，依靠精通汽車BMS解決方案柔性電路設計細節的工程師的能力將是至關重要的。