在進行零件精加工生產時，與粗加工不同的是精加工中需要充分考慮裝夾、走刀、工藝參數對零件內部應力的影響以及切削時切削力、切削熱對零件結構的影響，控制變形，避免由于效率提升引起變形，造成零件精度及表面質量破壞。

切削刀具的選擇

選擇更加合理的刀具可以直接提高生產效率。鋁合金材料的切削加工對刀具材料要求不高，一般采用硬質合金銑刀即可，涂層可使用無涂層或金剛石涂層。在粗加工中由于不必考慮精度及質量問題，可以最大限度高效切除金屬材料，因此可以選擇大直徑刀具，減少走刀次數，縮短走刀時間。

另外，在粗加工中盡量選擇密齒刀具替代疏齒刀具，可以增加每轉進給量，在相同的轉速下切削速度可以得到增加。在精加工中，除了考慮材料高效去除的問題，還應充分考慮薄壁構件在切削中受力變形控制問題。

高強度的鋁合金薄壁件精加工宜選用硬質合金刀具。刀具前角不能太小，否則增大了切削變形和摩擦力，前刀面磨損加大，降低刀具使用壽命。此外，刀尖圓弧半徑的選擇應適當，刀齒不能太密，便于切屑排出，有利于進給量進一步提高，防止冷作硬化層，延長刀具使用壽命。

走刀軌跡的選擇

提速增效中一個較為有效的方法就是優化走刀軌跡，在高速切削時要保證刀位路徑的方向性，即刀具軌跡盡可能簡化，少轉折點，路徑盡量平滑，減少急速轉向；應減少空走刀時間，盡可能增加切削時間在整個工件中的比例；應盡量采用回路切削，通過不中斷切削過程和刀具路徑，減少刀具的切入和切出次數，獲得穩定、高效、高精度的切削過程。

小曲率半徑曲面的走刀路徑

在整體結構件的大型復雜曲面高速切削加工中，曲面曲率變化大時，應以最大曲率半徑方向作為最優走刀方向；曲面曲率變化小時，曲率半徑對走刀方向的影響減弱，宜選擇單條刀軌平均長度最長的走刀方向。

大曲率半徑的曲面走刀路徑

在斜面加工時，若采用橫向水平走刀，每一段走刀距離都很短，在切削過程中主軸需要頻繁換向，切削穩定性差，且由于切削的是斜面，水平走刀需要X或Y軸與Z軸的聯動，不利于切削速度的提升。

橫向水平走刀軌跡

因此，針對此類斜面加工，走刀軌跡盡量安排為平行于最長斜邊，不但走刀軌跡最長、換向次數最少，而且單道走刀都只是在XY平面運動切削，Z軸方向運動都是安排在工件輪廓之外的位置，即使在高速切削下亦可減小刀具損傷。

斜向平行走刀軌跡

切削參數的選擇

在粗加工時，一般可選擇大進給量與適當大的切削深度并配以中等切削速度的“大功率”高效切削，更能達到高材料切除率，從而極大提高生產效率。而對于精加工來說，只有提高轉速和增大齒數是可行的，而增大每齒進給量可能會降低表面精度，產生殘余應力導致變形。所以往往通過高切削速度、低每齒進給量的“輕切快切”來保證生產效率的提高和產品的精度及表面質量。

切削參數可通過切削加工有限元分析和切削加工試驗確定，以一臺機床主軸最高轉速達24000r／min的龍門數控加工中心為例，通過Third Wave AdvantEdge 軟件分析，在薄壁壁板的粗加工過程中，若選用φ25mm或者φ32mm可轉位式刀具，對于切削用量的優化，主軸轉速應適當提高，選擇范圍為12000～15000r／min；每齒進給量和切削深度不應過大，可選擇范圍分別為0．15mm／z和2～3mm。

部分測試仿真數據

在有限元分析所得參數可選范圍內即可設計切削試驗，以切削效率、表面粗糙度、加工表面形貌為評判標準，最終選取最優切削參數。

在鋁合金薄壁件的高效加工策略下，還需要上述刀具、走刀、切削參數等幾個方面的正確選擇。