當吊車不再需要人工手動操控，鋼卷吊運在無人干預中有序完成，庫區調度仿佛進入“自動駕駛”模式，這不是未來工廠的幻想，而是正在鞍鋼股份有限公司鲅魚圈鋼鐵分公司真實上演的場景。

基于施耐德電氣行業領先的IACS智能庫區及無人行車系統（Integrated Autonomous Crane System），鲅魚圈分公司落地了“1580熱軋卷庫智能化庫區及無人行車改造項目”。

項目正式投運后實現

行車無人化和庫區智能化運行

減少吊車操作人員超過30名

車間運行的安全性、產品質量

和生產效率均大幅提升

運行效率較改造之前提升23%

01傳統熱軋車間

面臨效率、質量、安全多重挑戰

在鋼鐵生產的關鍵流程中，熱軋成品庫是物流銜接和生產節奏控制的重要樞紐。然而，庫區管理系統不完善和落后的裝備會帶來效率、質量與安全等一系列挑戰：

傳統的行車吊運操作效率相對較低

一臺行車如果要完成一次鋼卷吊運，需要一位機組操作員通過對講機和吊運計劃單傳遞吊運信息，一名行車工操控行車，一名庫位工找準庫位，存在人員需求量大、信息易丟失、危險系數高等難題；

人員工作強度大

熱軋卷作為非標準化產品，每一卷都有唯一標識的鋼卷編號，現場工作人員需要對每一個鋼卷進行位置錄入跟蹤，工作強度大，而且查找鋼卷位置的效率較低；

安全問題如影隨形

行車在距離地面約15米的位置運行，人員在地面操作，二者頻繁交叉作業，存在安全隱患；

產品質量問題亟待解決

人工司機操作行車時，由于吊運精度不高，夾鉗容易對熱軋卷表面造成劃傷或壓痕，直接影響產品品質，一旦發生問題，還需將鋼卷退回返修，導致資源浪費和客戶滿意度下降。

鞍鋼集團鲅魚圈分公司鋼鐵熱軋部首席工程師孫偉：“面對傳統庫區管理和行車作業存在的種種挑戰，施耐德電氣為我們提供了行業領先的IACS無人行車系統，它包含面向鋼鐵行業定制的WMS庫區管理系統、行車自動化、地面控制和行車運行監控系統四大核心。通過基于AI的調度算法和先進的自動化技術，實現跨間資源動態分配，有效幫助我們優化多臺行車的協同性，減少沖突作業。”

02打造復雜度高系統性能強大的無人行車解決方案

日常運營中，庫區需要全流程處理每一個鋼卷，作業量巨大，生產效率要求高。

施耐德電氣通過先進的調度算法和領先的自動化技術，攜手鲅魚圈分公司打造了目前市面上復雜度高，系統性能強大的無人行車解決方案。

施耐德電氣工業自動化鋼鐵行業經理宋躍輝：“無人行車解決方案基于施耐德電氣EcoStruxure一體化架構，采用AI技術制定庫區管理策略，在動態堆場資源分配技術，閉環防搖控制技術、實時掃描與3D識別技術、動態三軸聯動技術、行車路徑優化技術、運行中禁吊區避讓技術等方面做出諸多突出創新，讓鋼鐵企業的庫區運行更加安全、可靠、高效。”

動態資源分配算法

擔當著整個系統的“核心大腦”

通常而言，庫區中每增加一臺行車，調度算法的復雜程度都會呈現指數級增長，而該項目涉及4跨14臺行車。針對于此，先進的動態資源分配算法能夠綜合考慮生產計劃、設備狀態、碼垛原則、行駛路線等因素，實現整個作業流程的效率最優。

實時掃描與3D識別技術

為庫區裝上一雙“智慧眼睛”

庫區的鋼卷間距小，且鞍座不規整，要求極高的定位、消擺和識別能力。實時掃描與3D識別技術基于安裝在行車上的掃描儀來判斷鋼卷的尺寸、抓取的位置，從而實現更精確的自動抓取、全自動卡車鞍座識別、全流程無人裝卸。

高精度的閉環防搖控制技術

塑造“穩定手臂”

能有效減少物料搖擺，實現行車和物料的精準定位，提高行車作業效率；動態三軸聯動技術能同時控制縱向、橫向、高度方向聯動，優化行車作業時間，提升物流效率。施耐德電氣用創新的技術和解決方案，引領鋼鐵行業邁向庫區管理的數字化新征程。

03實現從入庫到出庫的全流程無人化作業

如今，經過改造的1580熱軋卷庫區實現了從熱卷入庫到打包、平整、倒運、取樣以及鋼卷出庫的全流程無人化作業，滿足單天1.3萬噸全流程產能需求。

工作人員只需要編制好生產計劃、轉庫駁運計劃，系統就能自動分配任務并設定行車行駛路線完成吊運作業，并可24小時不間斷運行。

隨著項目正式投運，自動運行率達到99%以上。而無人行車的規范化標準化作業，也使得人工操作行車造成的質量問題和安全事故均降為0。

除了效率的優化、人員的減少以及產品質量的提升，鲅魚圈分公司的管理模式也由此實現了升級——現在，坐在中控室，管理人員即可通過數字孿生模型查看行車運行情況，以數字化替代傳統人工傳遞和管理信息的模式。

鞍鋼集團鲅魚圈分公司鋼鐵熱軋部生產主任楊玉青：“鞍鋼1580卷庫是目前業內作業量最高、流程最復雜的鋼卷庫之一，我們攜手施耐德電氣在該鋼卷庫取得的智能化實踐成果，將為鋼鐵行業的更多復雜庫區提供可借鑒、可復制的藍本。

未來，鞍鋼集團還將與施耐德電氣一起，全方位推進企業數‘智’化轉型和綠色發展，打造鋼鐵行業智能制造新標桿！”