電表作為智能電網“終端神經”，液晶屏顯一旦出現背光不亮、缺顯、虛顯等問題，不僅導致用電數據無法讀取，更可能引發售后投訴、電網運維糾紛！?

但多數電表生產企業仍依賴人工目檢：工人緊盯屏幕易疲勞，漏檢率超10%；一條產線需 5名檢測員，人力成本年耗超30 萬；檢測速度慢，旺季產能根本跟不上訂單節奏 —— 這些痛點，正在拖垮企業競爭力！?

今天，我們通過某頭部電表大廠（XG 企業，企業隱私保護，下同）的合作案例，看看維視智造如何用機器視覺技術，破解電表液晶檢測的 “老大難” 問題！

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電表大廠的“檢測危機”：人工模式難以為繼

XG 企業是國內電表組裝核心廠商，年產電表超百萬臺，此前全靠人工檢測液晶缺陷，卻深陷三大困境：?

• 漏檢風險高 ：工人連續檢測2 小時后，疲勞導致 “虛顯、微缺顯” 等小缺陷漏檢率飆升至 15%，缺陷產品流入市場后，售后返工成本年超 20 萬；?
• 人力成本重 ：3 條產線配置 15 名檢測員，月薪+ 培訓成本合計年耗超100萬，且招工難、人員流動性大；?
• 產能卡脖子 ：人工檢測1 臺電表需 5秒，旺季訂單激增時，檢測環節直接拖慢整條產線，交貨周期延長 3-5 天。?

為此，XG 企業明確核心需求：

• 100% 替代人工，精準檢測
• 5 類液晶缺陷（背光不亮 / 缺顯 / 虛顯 / 不顯 / 液晶歪斜）全檢
• 檢測速度適配產線高速運轉 ！
  

注：現場實施照片

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量身定制：破解“液晶自發光” 檢測難題

電表液晶檢測的核心難點的是—— 液晶屏通電后自身發光，常規光源下字符與背景“混為一談”，缺陷根本分不清，誤檢率超 20% ！

針對這一行業痛點，維視智造打造“硬件 + 軟件” 一體化定制方案，直擊問題核心：

• 硬件：紅色定制光源，讓缺陷“顯形”

摒棄常規打光方式，專屬研發組合光源，精準增強液晶字段與背景的對比度，字符邊緣清晰銳利，缺陷區域一眼可辨（如“缺顯” 的字符缺口、“歪斜” 的屏幕角度偏差），從源頭降低誤檢率；

• 軟件：VisionBank 平臺 + 靈活算法，精準定位無遺漏

基于傳統算法的高靈活性，先通過“相交線定位” 鎖定電表液晶區域（定位精度 ±0.01mm），再以定位坐標為參照，對正常顯示區域做特征比對，使得比較明顯的缺陷可以快速檢出，針對微小缺陷，則采用深度學習像素分割功能進行學習和推理，5 類缺陷精準標注，連 0.1mm 的 “微虛顯” 都能檢出！

注：維視智造工業產品矩陣

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三大核心亮點：用數據說話，遠超行業標準

• 組合光源“破局” ：獨家適配電表液晶自發光特性，缺陷與背景對比度提升300%，解決行業 “看不清” 的通病；
• 99.99% 準確率 ：實測覆蓋XG 企業所有需求缺陷類型，準確率遠超人工 85% 的平均水平，零漏檢、零誤檢；
• 毫秒級檢測速度 ：單臺電表檢測僅需500ms，比人工快10倍，輕松適配產線 “每秒 1 臺” 的高速運轉節奏。
  
  注：原始圖NG-不顯&檢測圖NG-不顯

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落地效益：XG 企業的 “降本增效” 成績單

方案上線后，XG 企業 3 條產線實現 “質的飛躍”，核心效益看得見：

• 人力成本直降60% ：1套檢測設備替代 5名檢測員，年省人力成本超30 萬；
• 產能提升25% ：檢測速度適配產線高速運轉，旺季交貨周期縮短3 天，訂單響應速度提升；
• 售后率下降90% ：99.99% 的準確率讓缺陷產品 “零流出”，售后投訴從月均 12 起降至 1 起內；
• 客戶好評100% ：項目驗收時，5 類缺陷檢測需求 100% 滿足，連續 3 個月穩定運行，XG 企業已計劃將方案推廣至新建產線！
  

注：原始圖NG-缺顯&檢測圖NG-缺顯

注：原始圖NG-虛顯&檢測圖NG-虛顯

注：原始圖NG-液晶歪斜&檢測圖NG-液晶歪斜

從人工檢測的困境到自動檢測的高效精準，這套解決方案無疑交出了一份優秀的答卷。

我們也將繼續深耕機器視覺領域，為更多行業提供專業、高效的檢測解決方案。

無論當下您的產線面臨何種檢測困境，都可以咨詢我們，一起給出適配的解決方案，歡迎隨時致電。

審核編輯 黃宇