時隔一周，博世汽車電子中國區又傳來捷報——這次，我們把目光投向 BPS！（博世精益生產系統）。在博世全球 Mobility BPS Award 中，博世汽車電子一舉奪得“BPS GO! 價值流”賽道全球冠軍！

BPS是博世在全球推進卓越運營的核心方法論，而BPS GO!是專注于營造持續改進文化、提升價值、創造效率的專項倡議。通過精益理念、系統工具、跨團隊協作，推動全價值流的持續改善與業務賦能。就像精準打通制造的“任督二脈”，釋放出強大的運營活力。

更令人振奮的是，在其余四個獎項類別中，汽車電子中國區同樣全面開花：在“投資效率”和“消除浪費，流程穩定”兩大賽道躋身全球Top 3，另有兩個項目也分別入圍“全員改善”和“領導引領”全球Top 5。五大賽道全線告捷，收獲滿滿！這波表現，不得不說——你們還是太全面了！

1BPS GO! 價值流冠軍：制動系統ECU價值流團隊——從愿景到價值，共創可持續競爭力！

“BPS GO! 價值流”作為今年全新設立的賽道，強調以系統化方法提升從供應鏈到客戶交付的全流程競爭力。ME-CN制動系統ECU價值流團隊憑借在各個維度的卓越實踐，榮獲該賽道冠軍。

團隊以流動（FLOW）為核心抓手，與客戶事業部共創2029愿景 —— 實現從汽車電子零部件組裝到客戶事業部成品交付的“一日生產周期”。

圍繞此愿景，團隊部署年度改善目標，打通跨事業部壁壘，通過生產物流的高效協同，實現了從整車廠訂單釋放、ECU生產、到成品組裝與交付的端到端閉環流程。在交付提速的同時，團隊還與研發、采購、物流、質量等全價值流伙伴系統性推進降本項目，同時確保產品高質量交付。

在產線及設備設計層面，團隊以產品全生命周期為導向，在“面向成本設計”的理念指導下，提升快速交付能力與投資效率。在2024高壓交付的背景下，本土團隊一方面實現產線快速爬坡，另一方面創新設計產線，在保留標準核心組件的基礎上，通過優化工藝流程及創新設備設計，打造出一條高穩定性、高可靠性的自動化產線框架，目前，該產線框架已作為標桿推廣至全球生產網絡。同時，團隊也在積極推進舊線體的再利用，將進一步提升全球生產網絡投資效率。

成功的背后，離不開領導力的承諾、員工的成長與組織能力的進化。團隊始終以愿景、業務發展為驅動，業務需求與員工優勢深度結合，構建系統化的人才轉型與能力提升機制，實現組織發展與員工成長的“雙贏”。同時，全員踐行“我知道、我做到、我引領”的自驅改善理念，不斷提升“自學習型組織”的成熟度，構建起持續改善與價值創造的正向循環。此外，組織借助數字化方案， 實現全價值流的各環節關鍵指標透明化，助力改善，快速響應。

制動系統ECU 價值流團隊始終堅持以愿景為驅動的核心理念，打破壁壘，推動全流程協同，全員改善與能力升級，以可衡量的成果與文化沉淀，踐行“BPS GO!”系統方法，打造具備持續競爭力的價值流，賦能業務高質量發展。

2投資高效Top3

——武進工廠投資效率改善項目

面對日益激烈的成本競爭，武進工廠聚焦提升投資效率，通過系統方法實現設備資源的高復用、合理配置與本地協同，顯著提升生產線投資回報，成為投資效率改善的最佳實踐之一。

團隊堅持以市場為導向，聚焦產品成本市場目標與產品上市速度，推動成本與速度的雙重優化。其中，通過設備再利用策略，統一規劃與總部協同相結合，實現多項目間的高效切換與資源共享；租賃策略精準匹配產能需求，靈活應對市場波動；同時，推行本地化采購，實現交付周期縮短兩周，為敏捷制造提供有力支撐。

3消除浪費，流程穩定Top3

——數字化賦能流程穩定

表面貼裝部門和物流部通過數字化解決方案優化整個價值流，實現持續流動、減少浪費并穩定流程。

在汽車電子制造流程中，一個產品通常需經歷從表面貼裝、后道組裝、測試，到包裝出貨的多個復雜環節。面對產品種類繁多、排產節奏變化頻繁等挑戰，跨工藝、跨廠區的流程可能會因為計劃不同步而出現斷點，導致完全生產時間延長，進而影響交付敏捷性。

團隊運用數字孿生技術，在數字世界再建了一個實時生產工單，價值流的各個環節都能動態識別流程瓶頸與浪費，避免了因信息不同步而產生的浪費，實現更快、更靈活的排產響應。此外，團隊還使用AI技術對客戶的需求進行智能預測，顯著提升預測精準度，進一步減少計劃偏差帶來的產能浪費。

借助數字化能力，團隊不僅實現了生產流程的“可視、可控、可預測”，也為穩定生產打下了堅實基礎，朝著更高效、響應更快的制造體系邁進。

熱烈祝賀以上獲獎團隊，正是你們的卓越實踐，為打造更穩定、高效的價值流做出了杰出貢獻。讓我們攜手同行，持續精益，為客戶創造更大價值！