工業4.0是現代化工廠環境一個新的代名詞，由數十臺網絡控制器組成，這些網絡控制器連續監測成百上千傳感器的輸入，例如開關和位準檢測器。同時將信號送到相應數量的輸出設備，例如閥門、電磁閥或電機驅動。

本設計方案中，我們討論電子配線架，簡化現場線組與控制器連接的過程。然后介紹一種將電子配線架靈活性提升到新高度的創新方案。

在此之前，將現場I/O設備連接到可編程邏輯控制器(PLC)的標準方式如(圖1)所示。通過多芯電纜將工廠車間的現場設備連接到配線板(通常位于I/O控制室)的接線端子排。在配線板上，線纜交叉連接，將每臺現場設備連接到相應控制器通道的I/O卡。

圖1.傳統配線架

這種方法存在故障隱患。例如，交叉連線時，難以跟蹤哪根線是進線，哪根線是出線，如果連接不正確甚至根本沒有連接，就會發生錯誤。對于技術人員或工程師來說，調試和測試每個連線非常耗時，造成過程調試延期，代價不菲。

理論上說，一旦完成調試，系統就應正確運行；但如果系統中發生未能預見的故障，就會產生附加問題。偶爾增加新的現場設備在所難免。例如，如果將某個溫度開關改為溫度變送器，那么就需要將數字輸入改為模擬輸入。

更糟糕的是，如果系統增加新的現場設備，但配線板沒有支持新設備要求的相應類型的連接。這種情況下，就需要更換控制器，增加成本、造成項目延期。

傳統的接線板已經逐漸被電子化接線板替代，后者是過程自動化領域信號連接的新方法(圖2)。

圖2.電子接線架

開發該技術的目的是防止手動接線造成的人為錯誤，也是在配線板上將I/O設備交叉連接在一起。與接線編組一樣，技術人員將來自現場的多芯電纜連接到配線柜(位于工廠車間)接線端子的右側。然而，在I/O控制室，不再需要手動將每個接線端子連接到對應的控制器I/O通道，而由系統本身通過電子方式實現。

電子配線的明顯優勢是，無需更改物理接線，I/O設備可根據需要隨時連接到特定的控制器。如果在項目后期，I/O類型發生變化，或者需要增加設備，無需更改已有接線或配線柜。此外，能夠根據需要為配線柜增加額外的I/O容量，然后通過電子配線連接到控制器。

電子配線的核心是便攜式主機和可更換模塊或板卡。將相應類型的板卡插入現場I/O設備需要連接的插槽。例如，數字(DI)卡插入到支持溫度開關的插槽。然后將板卡連接到控制器的相應通道。各個控制器通道的功能取決于每個插槽板卡類型(例如DI或DO)。

MAX14914的其它重要特性包括低RON (圖3) 和低傳輸延遲，在DI模式下小于2μs (圖4) 。雖然電子配線的靈活性顯而易見，但也存在一定的固有問題。傳統上，工業和過程控制工程師使用術語“數字IO”指代PLC發送和接收的數字信號。然而，這個術語本身不太恰當。PLC上并沒有“數字IO”通道這樣的東西，有的只是“數字輸入”通道或“數字輸出”通道。所以，如果需要將某個控制器通道從DI改為DO，或者相反，就必須更換通道的物理板卡。此外，DI和DO通道的總數量取決于主機每種類型板卡的數量。這就限定了主機DI通道和DO通道的數量，限制了電子配線的靈活性。

圖3. MAX14914導通電阻與負載關系曲線

圖4. MAX14914在DI模式下的傳輸延遲

更理想的情況是每個通道可根據需要配置作為DI或DO。現在，使用帶有數字輸入配置的MAX14914高邊開關，可以實現以上目的。使用MAX14914，PLC可將每個板卡配置作為DI或DO。如果通道的功能發生變化，不需要插拔板卡和重新配置。控制通道可真正設計為“數字IO”，不限制每種通道的數量。唯一的限制是PLC本身能夠處理的通道數量。

本設計方案中，我們回顧了過程自動化系統的傳統信號連接方法，即連接編組。討論了如何通過電子編組方法解決與傳統方法相關的問題。電子編組方法表面上實現了相當大的改進，但并不是沒有局限性。MAX14914等具有數字輸入配置的高邊開關，將電子編組的靈活性提升到了一個新高度。通過電子方式將各個控制器通道配置為數字輸入或輸出，無需更改硬件且不限制可使用的板卡類型，大大提高了設計靈活性，降低項目調試過程中可能發生改變所引起的成本。