封裝行業正準備將chiplet的應用范圍擴大（不再局限于少數芯片供應商），為下一代3D芯片設計和封裝奠定基礎。

新的chiplet標準和成本分析工具（確定一個基于chiplet設計的可行性），與其他努力一起，都在致力于推動chiplet模型向前發展，盡管該技術仍存在一些挑戰和差距。

使用這種方法，封裝廠可以在庫中擁有具有不同功能和過程節點的模塊化chiplet菜單。然后，芯片客戶可以從中選擇，并將它們組裝在一個先進封裝中，從而產生一種新的、復雜的芯片設計，作為SoC的替代品。

Chiplet模型已被證明是可行的，如英特爾、AMD和Marvell公司，他們設計了自己的chiplet和互聯。現在，業內其他公司也正在積極探索chiplet，因為對許多公司來說，擴展變得過于困難和昂貴，而遷移到新節點的功耗和性能優勢正在縮小。先進封裝提供了一種在不同的技術節點上組合chiplet的方法，而chiplet則提供了一種互聯RC延遲的解決方案。使用Chiplet還有望更快地開發復雜芯片，并且可以針對特定市場和應用進行定制。

為了開發一個復雜的集成電路產品，傳統方案是供應商設計一個芯片，將所有功能集成在同一個die上；后續的每一代產品中，die的函數數量都會顯著增加。在最新的7nm/5nm節點上，這種方案對應的成本和復雜性都在飆升。

谷歌的高級技術開發工程師Mudasir Ahmad表示：“新節點的設計成本在不斷上升。目前，制造一個5nm芯片的成本，幾乎等于制造10nm和7nm芯片的成本之和。這是非常昂貴的。”

雖然傳統方法仍然是芯片設計的一個可選方案，但chiplet為客戶提供了另一種解決方案。與任何新技術一樣，chiplet集成并不簡單。目前，基于chiplet的設計只用于高端產品，而不是日常設計。即便如此，也需要幾大要素才能打造出基于chiplet的模型。只有少數大公司擁有所需的專業知識和能力，其中大部分是私有的。所有這些，都導致采用基于chiplet的方法僅局限于少數。

現在，讓基于chiplet的設計更容易實現的工作正在進行中。包括以下幾點:

ASE、AMD、Arm、谷歌、英特爾、Meta、微軟、高通、三星、臺積電組成新的chiplet聯合體。該小組發布了一個新的、開放的die-to-die互聯規范，使chiplet可以在同一個封裝中相互通信；

ODSA子項目正在對類似的技術進行最后的潤色。ODSA也剛剛發布了一個新的成本分析工具，以幫助確定給定的基于chiplet的設計是否可行；

幾家封裝公司正在開發制造技術，將基于chiplet的設計投入生產。

Chiplet挑戰

一般來說，開發一個基于chiplet的設計，第一步是產品定義，然后需要產品架構、KGD（known-good die）和die-to-die互聯，此外還需要一個健全的制造策略。

KGD是設計中使用的die或chiplet。Die-to-die互聯允許chiplet在設計中相互通信。通過開發或采購這些組件，芯片客戶至少在理論上可以開發基于chiplet的設計。

但最大的問題是這種設計是否可行或是否具有成本效益。對于規避風險的芯片客戶來說，這可能是主要障礙。

為了幫助這些客戶，ODSA發布了一個成本分析軟件工具，列出了開發基于chiplet的設計所涉及的所有可能的組件和成本。

Ahmad表示：“沒有普適性法則確定是否應該使用chiplet，這完全取決于具體的應用。我們需要一個模型，可以對每個應用提供反饋。現在芯片客戶可以通過一個公共框架將數據輸入其中，然后可以嘗試理解為特定應用使用chiplet是否有意義。”

成本并不是唯一的因素。工程師們還必須正視chiplet帶來的挑戰，Ahmad表示，以下是其中的一些挑戰:

報廢成本：如果一個chiplet在最終設計中有缺陷，整個設備可能會報廢，這就增加了報廢成本；

測試：為了最小化報廢損失，設計需要更高的測試覆蓋率；

良率：封裝的復雜性可能會影響總體良率；

性能：將信號從一個die移動到另一個die，可能會降低產品的性能。

商業模式是另一個挑戰。Ahmad表示：“如果有不同的供應商提供不同的組件，最終產品出現問題后，誰來承擔責任？如何劃分責任？”

架構、KGD、互聯

成本和技術上的挑戰只是chiplet的一部分。客戶還必須定義產品，并為設計選擇一個體系結構。

這里有很多選擇。客戶可以將die合并到一個現有的高級封裝或一個新的架構。

Fan-out是一種選擇。作為fan-out封裝的一個典型，DRAM芯片堆疊在封裝中的邏輯芯片上。

2.5D是用于高端系統的另一選擇。在2.5D中，die堆疊在一個插接器上，側對側連接。該插接器集成了通硅孔(TSV)，TSV提供了die到電路板的電氣連接。舉個例子，ASIC和高帶寬內存(HBM)被并排放置在插接器上，這里HBM是一個DRAM內存棧。

另一種選擇是在新的3D架構中加入chiplet。例如，英特爾的GPU架構，代號為Ponte Vecchio。該設備在一個封裝中包含了5種不同節點的47個貼片或chiplet。

任何基于chiplet的架構都需要KGD。如果沒有KGD，整個封裝可能會面臨低良率或功能失敗。

ASE工程技術營銷總監Lihong Cao在最近一次活動中表示:“我們收到裸die，將其放入封裝中，以交付具有特定功能的產品。關于KGD，我們希望它的功能是經過全面測試的，良率是100%。”

這不是唯一的挑戰。在一個封裝中，一些die被堆疊在一起，而另一些則在其他地方，所以還需要die-to-die互聯。

如今的chiplet設計使用專有互聯技術連接die，這限制了chiplet普及。QP Technologies母公司Promex的總裁兼CEO Richard Otte表示:“標準化是chiplet成為新IP的最大障礙，必須在chiplet之間建立標準/通用的通信接口。”

好消息是，一些組織正在研究chiplet的開放式die-to-die互聯標準。目前，有幾種相互競爭的技術，目前還不清楚哪一種會勝出，也不清楚它們將如何結合。

ODSA正在準備一種名為Bunch of Wires(BoW)的die-to-die互聯技術。其他die-to-die技術包括高級接口總線(AIB)、CEI-112G-XSR和OpenHBI。

最近，由英特爾、三星、臺積電和其他公司支持的一個新的chiplet聯盟發布了UCIe，這是一個涵蓋了die-to-die I/O物理層、die-to-die協議和軟件棧的規范。

上述所有規范都定義了封裝內chiplet之間的標準互連，但它們都是不同的。Cao表示：“UCIe和BoW都是開放規范，定義了封裝內chiplet之間的互連，并使開放的chiplet生態系統成為可能。但它們在層的定義上和優化應用上有所不同。”

事實證明，沒有一種互聯技術可以滿足所有的需求。工程師將選擇一個滿足給定應用要求的選項。長電科技CEO Choon Lee表示:“各種標準之間存在重疊的子集。所以堅持一個標準可能沒有什么意義。一般情況下，chiplet的功能塊由設備制造商定義，他們知道如何優化chiplet之間的連接。”

Chiplet堆疊/鍵合

一旦定義了芯片架構、KGD和互連，下一步就是確定是否有必要將產品投入生產。

和以前一樣，封裝或chiplet設計可以在晶圓廠、存儲器制造商或OSAT進行制造和組裝。每個供應商都在開發一種或多種不同的方法來組裝、堆疊和連接不同的chiplet。先進的鍵合技術有熱壓鍵合、激光輔助鍵合和銅混合鍵合。

熱壓鍵合(TCB)和激光輔助鍵合(LAB)都利用了傳統的帶銅微凸點的倒裝芯片工藝。在這個過程中，一個die上會形成銅凸起，然后使用倒裝片粘結器(LAB或TCB)將設備粘結到另一個結構上。相比之下，銅混合鍵合使用銅互連堆疊/連接die，而不是傳統的凸點。

傳統的倒裝芯片工藝用于制造幾種封裝類型。其中一種稱為BGA，用于多種芯片應用。

要制造BGA封裝，首先要在晶圓廠的晶圓上制造芯片。然后，在晶圓片的一側形成基于焊料的微小銅凸點。銅凸點連接一個die到另一個die或封裝中的基板。這些突起在不同結構之間提供了小而快速的電連接。

一般情況下，倒裝焊片用于300μm至50μm凸塊間距(Bump Pitch)下的die堆疊/互聯。現在，凸塊間距已經達到40μm及以下。

所以該行業需要一種先進封裝解決方案，使用最先進的銅微凸點，針對40μm及以下的凸塊間距。在這種情況下，使用傳統的倒裝芯片互聯技術是很有挑戰性的。對于更小的間距，一些封裝廠使用TCB在40μm至10μm凸塊間距下進行die堆積和互聯。

對于2.5D/3D封裝，一般采用TCB進行芯片堆疊和互聯。

同時，LAB也是可行的。在LAB工藝中，使用傳統的凸塊工藝在die上形成微小的銅凸點。然后，將die和基板放置在LAB工具中。該系統利用激光產生的熱量將die對準并連接到基板上。

在LAB系統中，在低熱應力的情況下，粘合過程耗時不到一秒。可以看出，LAB比TCB更快，但它需要來自特定供應商的專門設備。

Amkor和長電科技正在開發LAB。該技術自2019年左右開始投入生產。長電科技的Lee說:“LAB已經在高性能計算應用上投入生產，在這些應用中，由于翹曲或殘余應力造成的凸塊non-wet或開裂可能是至關重要的。”

OSAT希望將LAB推至10μm左右。Amkor高級封裝開發和集成副總裁Michael Kelly表示：“我們已經演示了使用銅無鉛凸起和激光輔助連接方法，將間距降低到10μm。我們的產品在20μm下已經合格，這些都是片上芯片，大多數是專用傳感器。”

混合鍵合

TCB和LAB的凸距均可達到10μm。除此之外，行業需要一種新的解決方案，即銅混合鍵合，這種方案使用細間距銅連接直接堆疊/連接die，而不是傳統的微凸點。

銅混合鍵合并不是什么新鮮事。2005年，Ziptronix推出了一種名為低溫直接鍵連接(DBI)的技術，被認為是銅混合鍵合的第一個版本。(2015年，Tessera收購了Ziptronix；2017年，Tessera更名為Xperi。)

2015年，索尼授權DBI，并將該技術用于其CMOS圖像傳感器生產線。首先，兩個不同的晶圓在一個晶圓廠加工。第一個晶圓由許多處理器芯片組成；第二個晶圓由多個像素陣列晶圓組成。

目標是將每個像素陣列芯片堆疊在每個處理器芯片上。為此，兩個晶圓被插入到一個晶圓鍵合器中。首先形成介電鍵，然后是金屬對金屬的連接，最后對晶圓片上的die進行切割和封裝，得到圖像傳感器。

使用Xperi的DBI工藝，Sony和OmniVision分別生產了3.1μm和3.9μm間距的CMOS圖像傳感器。

現在，該行業正在開發用于3D芯片和封裝應用的銅混合鍵合。AMD、Graphcore和YMTC已經宣布了使用混合鍵合的產品。

在封裝中，wafer-to-wafer和die-to-wafer的鍵合都采用混合鍵合。在die-to-wafer工藝中，晶圓廠加工兩個晶圓。然后，將第一個晶圓上的die切割出來并使用混合鍵合連接到第二個晶圓上。

Die-to-wafer為封裝客戶提供了更多選擇，但這是一個具有挑戰性的過程。Xperi產品營銷副總裁Abul Nuruzzaman表示:“CMOS圖像傳感器是通過wafer-to-wafer的混合鍵合形成的，鍵合的die具有相似的尺寸，兩種wafer具有成熟的硅供應鏈和工藝，良率足夠高。在2.5D或3D先進封裝中，有時需要一種die-to-wafer鍵合技術。它需要KGD，不同的die尺寸，不同工藝節點或晶圓尺寸下的die。切割、die處理和組裝必須與混合鍵合工藝兼容，這對行業來說是相對較新的。”

除Xperi外，Imec、Intel、Leti、Micron、Samsung和TSMC也在開發銅混合鍵合工藝。

結論

到目前為止，只有少數供應商開發和制造了基于chiplet的設計。為了使這項技術得到更廣泛的應用，幾個關鍵的組成部分正在落地。

考慮到在先進節點上開發芯片的成本不斷上升，業界比以往任何時候都更需要chiplet。

審核編輯 ：李倩