汽車制造作為技術密集型領域，產業鏈龐大，生產流程復雜，并且有著大批量、柔性化以及高生產一致性的要求，因此，每一道生產工序都必須做好質量控制。如今，不論是新能源技術革命還是生產制造技術的持續優化，汽車行業都凝聚著制造業的尖端技術。并且，隨著技術的快速迭代，汽車制造對質量控制提出了更高要求。

在此背景下，質量檢測能力顯得尤為重要，它構成了汽車質量體系的核心部分。光學測量技術具有快速、精準、靈活的特性，能夠滿足汽車行業對于質量控制的需求。蔡司條紋投影掃描技術憑借在測量效率、數據質量以及測量結果追溯性等方面的優勢，贏得了汽車制造行業的廣泛認可，成為汽車制造領域的標準檢測手段。

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在不同環節為車身部件質量把關

車身的質量和性能直接關系到車輛的安全性、耐久性和美觀性。特別是白車身，作為車身的重要組成部分，其質量檢測更是重中之重。在車身部件生產的各個環節中，嚴格把控質量是確保整車品質的關鍵。

在車身部件的質量控制流程中，尺寸檢測是至關重要的一環。蔡司條紋投影掃描儀通過全域數據對比，能夠實現對車身部件的精準特征尺寸分析和全方位質量監控。

為了確保車輛裝配后的外觀和功能達到最佳狀態，車身部件的匹配分析同樣不可或缺。蔡司利用自主研發的ZEISS INSPECT軟件的數字化裝配功能，達成車身部件間的匹配分析、多部件交叉分析等，適用于從單鈑金件到總成件，從小鈑金件到整個側圍，甚至于完整白車身匹配分析的應用場景；同時，借助軟件的反投影功能，還可以對部件表面和特征的缺陷或加工位置進行精確標記，為后續的改進和優化提供有力支持。

在車身部件的檢測過程中，傳統的測量方式往往需要配合復雜的檢具，不僅數量眾多，而且管理成本高昂。對此，蔡司推出了取代物理裝夾的創新解決方案——虛擬裝夾，通過自動化光學測量設備ZEISS ScanBox與ZEISS INSPECT軟件中的虛擬裝夾模塊相結合，實現了對檢具的簡化和替代。首先，掃描獲取檢測部件的精準三維數據；接下來，利用軟件對部件測量狀態的重力影響進行去除，并補償部件在使用位置的重力作用；最后，模擬部件測量檢具裝夾狀態的變形情況，從而獲得待測部件在真實使用狀態下的尺寸信息。這一技術革新不僅簡化了檢具的使用和管理，還實現了降本增效。

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滿足子系統多樣化檢測需求

汽車由動力系統、底盤系統、車身系統、電氣系統等組成，各個子系統又包含數量眾多的中小型零部件，其制造工藝多樣、結構各異，因而檢測要求多樣化。

在汽車輕量化的大趨勢下，塑料件在車輛中的應用日益廣泛。然而，注塑部件在生產過程中常面臨變形、縮水、溢料等尺寸和外觀問題，影響工藝控制和產品質量。蔡司條紋投影掃描系統能夠對注塑件的完整表面進行高效、精準且全面的非接觸式測量，實現變形分析、尺寸分析、GD&T分析等，從而全面監控部件的質量狀態。

金屬結構件材料結構復雜、加工精度要求高，且失效處理易導致部件變形，這些因素增加了質量控制的難度。蔡司的條紋投影掃描系統能夠應用于金屬部件生產的各個階段，如：毛坯部件的加工余量分析、料厚分析，以及失效處理前后的變形分析等。該系統還能進行產品尺寸分析和輪廓分析，使部件工藝控制更加成熟，實現更高的過程受控程度。

當前，新能源汽車領域積極采用一體化壓鑄技術，ZEISS ScanBox系統獲得了整車廠及供應商的廣泛認可，助力全程質量管理。它加速模具迭代，縮短開發測試周期，并在量產階段高效測量壓鑄毛坯與加工件，滿足多種質量標準。

此外，借助ZEISS INSPECT軟件，結合三維掃描的全域數據，還能實現檢測數據的可視化呈現，更直觀地展示分析結果。這不僅有助于質量數據的管理，還能促進質量信息的順暢傳遞，實現部門之間無縫溝通，從而進一步提升汽車子系統的檢測效率和質量控制水平。

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為“三電”系統檢測提供完整解決方案

電動化成為汽車行業的重要發展方向，“三電”系統——電池、電機、電控——作為電動車的核心組件，其質量直接關乎車輛的整體性能。無論是整車制造商還是零部件供應商，均將“三電”系統視為創新與競爭的關鍵領域。

面對汽車電動化發展趨勢和“三電”系統的高質量要求，蔡司將三維掃描技術與生產制造過程緊密結合，形成了從檢測到分析并最終實現流程優化的完整解決方案。針對汽車“三電”系統的關鍵結構部件，蔡司解決方案憑借三維掃描技術的獨特優勢，實現了對生產加工過程的持續監控，精準分析特征尺寸、輪廓等關鍵要素。

定子是電機的核心組件，質量要求高，生產批量大。蔡司專為定子檢測推出了創新解決方案，能夠迅速且精確地檢測發卡及定子的各項關鍵指標，如：發卡腿寬、發卡折彎角度、各部位的成型情況等，定子的焊接端直徑、焊點間距、爬電間隙等，這些參數對電機系統的制造精度與性能至關重要。蔡司條紋投影掃描系統無需預處理，即可實現部件的全域數字化，提供高精度、高效率的掃描數據，為發卡及定子的質量控制提供了有力支持。