鉅大公司相關人士指出，智能化是動力電池PACK的發展趨勢。電池PACK是新能源汽車核心能量源，每一道工序細節都充滿技術含量，包括電池管理系統的定制化開發技術、熱管理技術、電流控制和檢測技術、模組拼裝設計技術、鋁合金動力電池外箱鑄造技術、計算機虛擬開發技術等。國內技術水平落后于日本、韓國，頗有危機感。

動力電池PACK智能化是個大命題，需要創新思路著力解決自身的痛點和難點。知彼知已，方能百戰不殆。

PACK的痛點

據悉，動力電池PACK達千億級市場，但智能化程度不高。PACK痛點主要體現在三個方面：一是工藝一致性差，很難把控每道工序的細節，難以達到一致性；二是技術差距大，國內外設備的差距，使部分國內動力電池企業傾向于國際采購設備，輕視了自身研發，形成惡性循環；三是產業內協作不充分，內部不同類型參與主體和企業之間的協助存在不足。

此外，動力電池系統PACK還有定制化的市場痛點。專家認為，如果使用相同的標準模組搭建電池PACK，能夠迅速為不同車型提供合適的電池包，且能在結構上優化電池散熱，提升電池PACK的工作效率，降低成本，減少開發費用。此外，企業按照統一的生產標準投入生產也能最大程度保證電池包的一致性、安全性和可靠性。但定制化的市場需求需要更多的技術攻關和探索。

“要全方位認識到動力電池PACK線自身的痛點，掌握新式武器。首先是安全性，電池能量密度越高，安全性能面臨的挑戰就越大。這不僅是PACK面臨的問題，也是整個行業在努力解決的問題。其次是可靠性，動力電池和消費類電池區別很大，如何在目前的技術基礎上達到可靠性的指標，這對整個pack是一個比較大的挑戰。再次是環境適應性，新能源汽車大部分時間露天工作，濕度、溫度不同導致電池性能要求有所不同，這也是動力電池系統要著力解決的課題。”

創新進行時

危機當前，要創新思維探索PACK新思路。例如，因模組的不固定，來料的電芯、殼體、PCB板、連接片等都可能發生變化，生產線的兼容性就顯得尤其重要。越來越多的客戶要求將PACK和模組的MES系統集成在一起，以便更好的管理和快速的查詢。如何解決技術難點，需要新思路新方法。

專家指出：“提高Pack的集成效率，路徑一是優化PACK內部的結構設計，大幅度減少PACK內部的組件數量，將更多的組件和功能集成在模組和箱體上，從而減輕重量；再是采用輕薄型材料，減輕重量，全面輕量化．如采用鋁型材或復合材料代替高強度鋼，采用塑膠件代替金屬件等。還可以探索創新更好更多的路徑。”

業內人士認為，PACK系統保證一致性和高可靠性的關鍵因素有兩點，一是使用自動化程度高的先進智能裝備，從生產環節上進行控制，保證電池在每個制造節點上的一致性；二是提升PACK工藝水平。

筆者認為，國內PACK企業除了創新思路認識到位，還要執行到位、打法精準、協同作戰。電芯企業、BMS研發企業、電池包系統PACK企業、裝備企業、檢測中心等企業要強強聯合，加強供應鏈協同合作，發揮各自優勢。

據悉，目前國內一些科研機構和PACK企業開始合作，一些企業和上游企業開始協同研究智能化和信息化，PACK大廠開始應用全自動化生產線，涉足智能化的鋰電池模組產線及PACK生產線，將智能化作為動力電池產業轉型升級的新思路，著力解決痛點難點，實現PACK線的智能化。

鉅大公司相關人士告訴筆者，實現PACK智能化，從PACK的構成到模組的構成，再到每一道工序的具體參數、電芯的數據、其他來料的信息等，都可以通過MES系統快速查詢并得到信息，減少了人為因素對于產品和生產過程的干涉，安全性可靠性極大增加，能有效提升生產管理水平，有效降低生產成本。他們正為之努力。

市場變幻，全球化競爭日益加劇，PACK智能化充滿了機遇和挑戰，除了利器在手，尚需更多的策略和踐行。