（文章來源：激光網）

很多用于醫療設備和電子應用的電線和電纜需要從細的導線上剝離外層聚合物，激光非常適合用于這種材料去除任務。激光能為導線末端、導線中段和開窗口的剝線操作提供量身訂制的去除解決方案，能實現一種可重復的非接觸式的過程。容易實現自動化的激光器讓制造工藝邁出了能持續保證零部件質量的關鍵一步。

使用激光器取代化學工藝的額外優勢包括，化學品使用的消除能帶來安全益處，減少了化學品處理和清理的成本，支持公司的ISO 14001可持續發展項目。

在醫療設備制造領域，許多和心臟節律管理、神經調節和射頻消融治療相關的產品需要進行材料去除以露出導線下端的金屬導體。用于這些設備的導線直徑不斷降低，使得其他剝線方法很難應對。同時，對剝線的要求在不斷提高，在末端和中段部分都需要進行選擇性去除。同樣在電子領域，導線直徑的減小和排線密度的增加讓激光剝線得以大展拳腳。

激光工藝在剝線過程中對導線沒有任何施力，所以能剝離精細的直徑低至50μm的線材。通常通過振鏡引導聚焦的激光光束（直徑約25μm）來去除材料。這樣可以實現高度定制化的材料去除，能根據需要來去除導線的絕緣部分或區間。可以通過預先設定的方法來改變斷面的大小和位置。

在燒蝕方法中，隨著聚合物吸收光能并蒸發，導線上的所有材料被去除。激光并不會影響絕緣皮下面的導線，因為去除絕緣材料所需的功率水平遠遠不夠破壞其下的金屬導體。通過選擇聚合物容易吸收的激光波長可以加強這種優勢，同時金屬導體會反射這一波長。

剝切方法中，在絕緣皮上進行一系列螺旋切割，從而將絕緣皮與導線分開，并不總是有效，因此需要在之后通過自動或手動的方式來去除。通常在生產周期很重要而且可以接受后處理材料去除時才會這樣進行。對于激光剝線這種高度控制的直接去除材料的方法，必須將其優勢與目前正在使用的化學和機械剝線工藝進行對比。

醫療設備行業相比電子行業產量較低，最常見的剝線是基于手動的方法。該過程包括將每個導線單獨浸入溶劑中持續一定的時間，然后用鋒利的刀（X-ACTO刀）手動刮掉任何殘留的涂層材料沉積物。使用這種方法很難保證質量和可重復性。停止使用這種由操作人員手執X-ACTO刀的方法，并轉向使用自動化設備，將加強對生產過程的控制，并確保質量以及提高生產效率。

這種新的激光工藝能精確地從組件的金屬芯線上除掉有機材料涂層，從而能在下游工序中執行后續的組裝操作。比起其取代的方法，這種工藝基本上不受操作人員影響，并且只需幾秒鐘就能完成，而老方法要花費大約8分鐘。生產效率提高了250%，產量也隨之提高。

在電子領域中，更高的產量也呼吁著自動化去除材料技術；然而，基本前提是可以同時使用化學方法、機械方法，或是兩者相組合。隨著導線直徑的減小，這些工藝對去除絕緣外皮的控制程度也在下降，同時還會帶來一些潛在問題，例如破壞導體和導線變形。
? ? ? （責任編輯：fqj）