今天，給大家介紹一位“新同事”，TA就是海康威視新上崗的包裝配件“AI質檢員”，這位“新同事”來頭可不小——“背靠”海康觀瀾工業大模型能力，即使面對海康威視工廠配件包裝體量大、規格多變的復雜場景，也能精準識別配件錯放、漏放問題并實時攔截風險。

不僅如此，TA還能“閃電”上崗——不需要復雜調試，就能直接上產線實現分鐘級部署，“應變”能力更是出眾：只要產線一調整就能自動切換檢測模型，實現“零延遲”換產，高效適配柔性產線需求。

有了TA的加持，工廠配件包裝質檢環節，真正實現全檢覆蓋、風險可控、效率躍升。

傳統質檢耗時長成本高

錯漏問題難追溯

配件包裝看似簡單，但在海康威視以柔性產線、人機協作為主導的制造體系中，這道工序卻藏著一個難題：人工操作到底能否承載高頻重復作業與頻繁換產的雙重壓力？

就拿網絡工廠來說，這里生產節奏快，工人平均每10秒就要完成一組包裝；但頻繁切換的產線，又讓配件規格、組合處于持續變化中；即便是最熟練的工人，也很難在高強度重復作業與多變的訂單需求交織下，始終確保配件不錯漏。

為了守住這道質量防線，以往，海康威視工廠采用“元素管控”方式，工人事先按每種配件10個為一組分裝；包裝時按組取用，一組用完若有剩余，再開箱倒查。但這種方式既耗人力、又費時間，錯漏問題難以快速追溯。

要是配件種類太多，工廠會使用紅外傳感器工裝輔助質檢。你可以將紅外傳感器工裝想象成一個中藥抽屜柜，如果要給100臺設備各配齊8種配件，那么只需將配件分別放入其中8個抽屜里；包裝過程中，工人每拿滿一套就自動計數一次，理論上，包裝完成后，計數滿100次就是合格。

但傳感器只以“取件次數”判定包裝是否完成，無法識別取件品類、數量是否匹配單套產品要求，且計數未達標時無主動提醒；同時，配件規格一旦變動，傳感器工裝要重新調整，維護成本高。

大模型“輕裝上陣”

適配多種包裝場景

相比傳統“解法”，我們的“AI質檢員”堪稱“輕裝上陣”——依托海康觀瀾工業大模型能力，就能精準識別配件包裝是否齊套。面對多樣化的包裝場景，TA還能按需匹配相應的部署方案：

在海康威視移動與交通工廠，道閘主機裝箱后，操作員需將各種線纜、鑰匙、說明書和螺絲等配件，逐一平鋪在泡沫隔板上，配齊后再封箱。

面對這類平鋪式的配件包裝場景，大模型讓質檢變得更高效：操作員在擺放完畢后，只需按下按鈕，產線相機就會自動拍攝照片并存檔，大模型算法隨即自動識別畫面中的配件種類和數量，一旦錯漏，立刻發出NG報警，屏幕同步提示缺失物品，引導員工快速補放，形成質檢閉環。

更重要的是，這套系統部署靈活，可以適配不同形態配件的識別需求：

如果配件形態簡單，比如螺栓、支架，只需要拍攝1-8張圖片，無需額外訓練，分鐘級實現配件注冊和算法部署。

即使是形態不規則的配件，比如塑料袋螺絲包，也無需擔憂——只需要拍攝少量樣本照片啟動大模型訓練，系統就能自動捕捉配件特征，不管角度怎么變，都能精準識別！

堆疊場景巧應對

復雜工況穩拿捏

真實的產線現場，情況往往更復雜。在海康威視網絡工廠，網絡攝像機的配件包裝并不是規整平鋪，而是直接堆疊放進包裝盒里，就像這樣↓

面對這類配件堆疊的包裝場景，大模型雖然不能“一眼看穿”，但TA會換個思路“解題”：通過內置的高精度預訓練手部檢測大模型，精準識別工人的手部是否進入指定料盒區域，以及是否完成有效取件動作。一旦拿取次數不足或拿錯料盒區域，系統就會觸發NG警報，督促工人復核。

憑借靈活的檢測邏輯，以及多場景的適配能力，這套檢測系統成功讓海康威視工廠配件包裝實現100%全檢，質量效率得到雙提升；更支持全流程可視化追溯，讓質量問題有據可查。目前其已廣泛應用至汽車零部件、電子產品組裝、家電產品總裝、醫藥用品分揀等場景。