前言

均化庫作為工廠原料預處理的核心工藝環節，其布料作業的自動化程度直接影響物料均化效果及生產流程的連續性和穩定性。本次項目采用工業無線通訊技術，實現均化庫喂料皮帶小車與布料行車的實時協同控制，為均化作業的智能化升級提供了高能效、高穩定性的解決方案。

■ 項目背景

本次客戶為某大型光伏玻璃制造企業，主要從事光伏背板玻璃及特種玻璃研發生產。廠區原料車間設有三倉位均化庫，用于實現多組分原料的混合調配與均化處理，為后續熔制工序提供成分均勻、理化性能穩定的合格配合料。

目前均化庫配有1臺喂料皮帶小車及1臺布料行車進行協同作業。傳統有線方案存在線纜機械損耗和維護成本高等固有缺陷，常因通信不穩定導致喂料滯后與布料錯位等問題，嚴重制約生產效率。為此需部署工業級無線通訊網絡，構建喂料皮帶小車與布料行車之間穩定可靠的無線互聯監控系統，實現實時指令傳輸與狀態監測，為生產過程的數字化管控與工藝優化提供關鍵技術支撐。

■ 項目難點

布料行車和喂料皮帶小車需要緊密協同工作以實現高能效布料作業，它們之間的信號交互（如位置、速度、啟停指令、狀態反饋等）至關重要。在傳統的拖鏈系統中，長距離的電纜隨著行車和小車的運動需要在小車軌道附近和行車兩端頻繁地反復彎曲（特別是在行程上下限位置），這些持續的機械應力是導致電纜護套磨損、內部導線疲勞斷裂、屏蔽層損壞的主要原因。信號線（尤其是通信總線）出現斷線、接觸不良或信號干擾會導致通信中斷、控制失靈、物料溢出或碰撞，故障率高，維護頻繁。再加上它們長行程、多自由度（X-Y-θ）的復合運動特性，均化庫惡劣的環境（粉塵、干擾、溫濕度），以及安裝維護困難且成本高昂等因素，使得傳統的有線信號傳輸方案面臨諸多問題。

■ 解決方案

本次項目位于玻璃原料車間200m×60m的均化庫中，喂料皮帶小車與布料行車的控制系統均以西門子S7-1200 PLC為核心控制單元。經過團隊技術可行性分析與評估，決定采用DTD418MB來實現均化庫無人值守、智能布料的技改需求。

方案部署如下：

1）在喂料皮帶小車地面PLC控制柜，安裝1塊無線通訊終端DTD418MB作為主站，通過RJ45接口連接西門子S7-1200PLC；（備注：S7-1200PLC控制柜同時有線連接1臺電腦，用于實時顯示兩車位置坐標及作業狀態等參數）

2）在布料行車PLC控制柜同樣安裝1塊DTD418MB作為從站，通過RJ45接口連接西門子S7-1200PLC,此處為移動設備；

至此，搭建了基于PUT/GET協議的1主1從無線自組通訊網絡，實現喂料皮帶小車與布料行車間準確同步控制、三倉位自動移庫作業及運行狀態實時監控功能，滿足智能化生產對無線通訊可靠性、實時性及抗干擾能力的嚴苛要求。現場安裝多臺攝像機，控制室安裝監視器監視有關設備運行動態，實現現場無人值守，遠程自動控制。

無線通訊方案示意圖

■ 現場應用展示