隨著5G、AI技術和智能設備的不斷發展，一體成型電感的需求量也不斷增加。

如傳統服務器主板一體成型電感數量一般在40-50顆，而AI服務器主板一體成型電感數量一般50-100顆，個別服務器使用量超過200顆；新能源汽車隨著功能的增加，一體成型電感的用量也達到80-100顆甚至更多，并且這種用量增加的趨勢還在持續。

龐大的一體成型電感用量，也對一體成型電感的生產工藝提出了新的挑戰和要求。《磁性元件與電源》采訪了深圳市星特科技股份有限公司（下稱“星特科技”）電感事業部總監李昌勝，共同探討小型化趨勢下一體成型電感對自動化設備的要求。

傳統冷壓工藝面臨物理尺寸瓶頸

據了解，目前服務器領域的一體成型電感主要還是采用傳統的冷壓工藝，常見尺寸包括一體成型電感常見的尺寸包括以下幾種：

常見一體成型電感尺寸

國內如順絡電子、麥捷科技等企業在一體成型電感領域已取得一定進展，具備相關生產能力，并在一定程度上替代了TDK等進口品牌。

據李昌勝介紹，目前一體成型電感已基本實現自動化，整體自動化率高達95%以上。

此外，以順絡電子、麥捷科技為代表的國內龍頭企業，其一體成型電感生產設備國產化率已突破70%。

但電子設備不斷向薄型化、小型化方向發展，對一體成型電感產品的性能要求也日益提高，傳統冷壓工藝逐漸接近一體成型電感物理尺寸的極限。

隨著一體成型電感小型化趨勢加劇，傳統工藝缺陷逐漸顯現。

一是一體成型電感粉料依舊沿用傳統工藝，料片與導線架焊接，焊點容易出現短路、開路問題；

李昌勝告訴《磁性元件與電源》：“采用冷壓工藝的一體成型電感，最小尺寸一般只能做到04系，如0402（長4mm，寬2mm，高2mm）等，更小的尺寸只能采用其他工藝路線，如熱壓工藝。”

降本30% 助力電感企業實現冷壓向熱壓過渡

一體成型電感產品的迭代，也讓自動化設備進入升級周期。

為了解決傳統冷壓工藝點焊的短路、開路和效率低的問題，業界也開始不斷嘗試其它制造工藝。

李昌勝告訴《磁性元件與電源》，“激光點焊主要是設備成本較高，國內的激光點焊替代產品成本比電阻點焊設備約高了3-4倍。”

為了解決這一痛點問題，星特科技結合市場需求，針對性地研發了 1608、2012、2016、2520、3225等系列的T-core小型電感熱壓整線解決方案，完整覆蓋從從粉料加工到熱壓成型的全部工序。

星特科技可支持的T-core小型電感熱壓整線解決方案

李昌勝提到，T-core熱壓整線解決方案之所以能夠解決激光點焊的痛點問題，就是因為新開發的T-core產品采用了熱壓工藝，取消了導線架，也就是取消了點焊這一工序，銅線纏繞冷壓后的磁芯，繞線成品外觀后直接植入模具和粉材結合。”

這種整線解決方案，其最大優勢是幫助電感企業實現從冷壓到熱壓工藝的絲滑過渡。

小顆類一體成型電感設備投資金額大一直是電感企業的一大痛點，“我們的設備相比于國外進口設備，成本方面有30%-50%的優勢。”李昌勝如此說道。

星特科技2016系列T-core小型電感設備制成樣品

結語

隨著國內自動化設備的快速發展，國產一體成型電感設備在尺寸加工精度上已取得顯著進步，涌現了一大批像星特科技一樣的優秀設備企業。未來，隨著加工精度方面的進一步提升，國產設備性價比和售后服務等方面的優勢將愈發明顯，推動國產化程度再上新的臺階。

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審核編輯 黃宇