當前數控車床的數字化、智能化發展已成為制造業的必然趨勢。在這一過程中,機床測頭作為數控車床的“加工之眼，質量之源”，發揮著重要作用。機床測頭能夠實時、高精度地采集加工過程中的各種數據,為數控車床的智能化控制和優化提供可靠依據,推動著數控車床向數字化、網絡化、智能化的方向不斷發展。

客戶背景

浙江某公司，主要生產氣動元件及線軌產品等，現場使用的是臺灣和日本生產的中型雙主軸斜床身數控車床，FANUC 0I MF-PLUS的數控系統，單機人工操作多臺設備。

客戶困境

1.批量加工軸類回轉體零件，產品尺寸超差與否無法有效監控；

2.人工測量尺寸耗時耗力且不精準，測量數據一致性不好；

3.加工后產品尺寸有余量手工補償再加工效率及精度低；

4.刀具磨損很難監控到位；

5.測量數據無法輸出反饋；

6.量測抽檢占機時間長停機次數高；

7.紅外測頭雙主軸測量過程中信號有干涉。

中圖儀器解決方案

配置：采用中圖儀器PR40無線電觸發測頭，一機2套，測針長度50mm,測球直徑2mm，(無線電觸發測頭優點：傳輸工作范圍長15M，一機內多個測頭使用互不干擾，且不受遮擋)，同時配置發那科雙軸定制測量宏程序。

PR40無線電觸發測頭+CRMI接收器

加工測量流程

1.現場操作工根據所加工產品人工上料裝夾；

2.調用編程員事先串聯好的加工NC程序和測量宏程序；

3.啟動機床先調刀具加工完產品預加工部位；

4.啟動機床旋轉沖洗測量位置；

5.調用測頭，每個軸單獨調用自己的測頭，雙主軸上無線電測頭測量信號互不干涉，相互獨立測量。測量產品關鍵尺寸外徑，把測量完數據和理論數據做比對，尺寸合格則正常結束，超差報廢則刀補完直接報警停機檢查確認，超差但還可再加工則刀補一次調用精加工刀具二次加工，隨后加工結束后再調用測頭檢查確認尺寸，直至加工合格；6.加工產品雙主軸同步交換下道工序；

7.測量數據輸出保存于系統變量中以便操作員查看確認；

8.加工結束卸料。

應用效果

1.產品的合格率明顯上升；

2.同批次加工產品的尺寸一致性效果明顯；

3.減少了過程檢測異常停機時間；

4.自動檢測刀具補償避免了人工操作的失誤；

5.操作人員的勞動強度降低；

6.測量數據直接輸出方便了操作人員查看；

7.雙主軸測頭信號相互不干擾便于獨立測量；

8.雙主軸測量使得兩軸工序交換連貫化。

對于雙主軸車床，中圖儀器配置無線電測頭方案，有效解決了一機內多個測頭使用信號易干擾難題，提升了雙主軸車床加工效率和精度。中圖儀器機床測頭有紅外觸發、無線電觸發、有線等多種信號傳輸方式，能夠為各種數控機床提供完善的在機測量解決方案。