又去了上海，又看了在那里舉辦的中國國際工業(yè)博覽會（下文簡稱工博會）。 今年工博會已進(jìn)行到第22屆，舉辦時間為9月15日至19日。1999年召開首屆工博會時，筆者尚在日本，無緣參觀，但那時去中國及日本的工廠做調(diào)查，是筆者在國外大學(xué)任職時的科研任務(wù)，因此筆者對中日工廠、管理方式、技術(shù)特點(diǎn)多少有些了解。22年彈指一揮間，中日企業(yè)都發(fā)生了很大的變化。現(xiàn)在再走進(jìn)上海國家會展中心時，更能夠感覺到變化的巨大。 中日企業(yè)在自動化、智能化方面殊途同歸。具體的不同特點(diǎn)，有時需要我們聽聽專家的意見，這樣更能推進(jìn)中日兩國工業(yè)的共同進(jìn)步。

第22屆工博會現(xiàn)場（作者供圖，下同）工業(yè)化歷史的長與短1978年筆者上大學(xué)之前在農(nóng)村下鄉(xiāng)三年，那三年時間基本上用木推車、扁擔(dān)運(yùn)送各種農(nóng)產(chǎn)品，大田的農(nóng)活主要靠鐮刀、鋤頭。公社里有一臺手扶拖拉機(jī)，但基本上是用來參觀的，真正下田的機(jī)會并不多。1980年代末期到日本留學(xué)后，筆者也常去農(nóng)村，但從未見過日本農(nóng)民用木推車，更不用說扁擔(dān)了。

農(nóng)村如此，工廠就更不一樣了。筆者上大學(xué)前也在工廠做過車工、木工等工作，尤其是做車工的時候，車刀的好壞直接影響成品率，就算檢驗(yàn)科的工友能高抬貴手，把一些不太合格的零部件放過去了，但也還是有不少次品過不去，挨師傅罵是挺平常的事。上世紀(jì)90年代在日本工廠參觀的時候，看到人家早已經(jīng)規(guī)定要零次品，買回來的日本產(chǎn)品也真的特別耐用，深深體會到日本產(chǎn)品的高質(zhì)量、中日產(chǎn)業(yè)的不同。 最近去40余年前下鄉(xiāng)的農(nóng)村看了看，見過去的小伙伴現(xiàn)在都已進(jìn)入老年，家里的農(nóng)具放在倉庫里已經(jīng)基本不用，農(nóng)村實(shí)現(xiàn)了一定程度的機(jī)械化。即便自己不會使用相關(guān)機(jī)械，也能雇人用機(jī)器播種、收割。 此外，農(nóng)村里也有了小型加工廠，但感覺還不能和二十年前日本的作坊比。

在農(nóng)村工廠里工作的工人，其技能都不能和中國城里的工人比，更不用說和日本的大多數(shù)工廠的員工做比較了。看看廠里的機(jī)械，更能感覺到中日之間在部分工業(yè)領(lǐng)域存在相當(dāng)?shù)穆洳睢?日本自1868年明治維新后，在一百多年前開始進(jìn)入工業(yè)化階段，讓這個國家有數(shù)量巨大的從事生產(chǎn)的企業(yè)，在現(xiàn)代的工廠里保有了較為先進(jìn)的機(jī)械設(shè)備——如果設(shè)備不夠先進(jìn)，產(chǎn)品在市場競爭中肯定處于弱勢，企業(yè)最終會被淘汰。

這一點(diǎn)中國和日本很不一樣，至少在我下鄉(xiāng)過的村莊里，現(xiàn)在還使用著相當(dāng)多的陳舊設(shè)備。中國市場還沒有完全達(dá)到全國生產(chǎn)技術(shù)水平完全一致的地步，有些地方仍在使用落后的設(shè)備。 日本相當(dāng)多的企業(yè)有上百年或者幾十年的歷史，而我們的大部分企業(yè)成立于改革開放之后，長的三十多年，短的只有十幾年歷史，工業(yè)化歷史的短暫，決定了企業(yè)技術(shù)競爭還不充分，技術(shù)水平參差不齊。

中國在工業(yè)化道路上追趕，需要大量的技術(shù)。在工博會上，能看到很多中國企業(yè)已擁有了世界最為先進(jìn)的智能技術(shù)，但中國企業(yè)之間的技術(shù)水平差距還相當(dāng)大；如果看日本企業(yè)的相關(guān)技術(shù)，日企之間也有很大的不同，但來參展的企業(yè)，其技術(shù)水平較為接近，只是在某個專業(yè)方面?zhèn)戎攸c(diǎn)不同。同一個專業(yè)領(lǐng)域，日本企業(yè)在技術(shù)上顯示出相當(dāng)?shù)慕铺攸c(diǎn)，落后于整個時代的技術(shù)不會拿到中國的工博會上展示；不過就筆者在日本所接觸到的技術(shù)，大部分同樣處于基本相同的水平，太落后的也不多。 在向中國企業(yè)介紹自己技術(shù)的時候，筆者看到日立公司展出的智能設(shè)備特別引人注目。該公司按“工廠前”、“工廠中”、“工廠后”三個部分推出各個時段的工廠智能化解決方案，展示了日本智能制造領(lǐng)域中的創(chuàng)新與創(chuàng)想。

日立展臺 分階段向中國企業(yè)介紹自己的技術(shù)，特別適合中國企業(yè)的需求。中國大企業(yè)有能力去組織全生產(chǎn)過程的智能化，但太多的企業(yè)還只能對生產(chǎn)過程的一部分進(jìn)行改造，需要有參照的對象，引進(jìn)具體技術(shù)。 在工業(yè)化方面，日本歷史的長與中國的短形成了各自智能化特點(diǎn)。工博會上能看到中國大型鋼鐵廠等企業(yè)在智能化上實(shí)現(xiàn)的巨大進(jìn)步，但中國市場上也還是有對各個時段智能化的不同需求，日立分階段展示自己的智能化生產(chǎn)技術(shù)，在工博會上吸引了大批前來參觀的中國企業(yè)。智能化的漸進(jìn)模式與跳躍發(fā)展百余年來，日本在進(jìn)入智能化之前，有過機(jī)械化、自動化的階段，但中國的智能化可能在很多場合是智能化、自動化、機(jī)械化三者同時推進(jìn)。三個階段同時推進(jìn)，讓中國的工業(yè)化過程發(fā)生了跳躍性的變化，也讓整個工業(yè)體系變得更為復(fù)雜，導(dǎo)致各地區(qū)、同一企業(yè)內(nèi)部的工業(yè)生產(chǎn)技術(shù)不一定能夠同步推進(jìn)。 在工博會筆者見到了日立（中國）有限公司產(chǎn)業(yè)系統(tǒng)事業(yè)統(tǒng)括本部佐佐木一彰總經(jīng)理。談及日本智能化過程時，佐佐木總經(jīng)理認(rèn)為這是自動化向智能化進(jìn)步的一個結(jié)果。 在上世紀(jì)80年代，日本企業(yè)廣泛地導(dǎo)入了微電子技術(shù)，實(shí)現(xiàn)了生產(chǎn)過程的自動化。

進(jìn)入21世紀(jì)以后，日本經(jīng)濟(jì)面臨的一個很大的問題是生育率的下降、老齡化的加深，這些讓日本產(chǎn)業(yè)在勞動力的保障方面出了很大的問題——長時間勞動力不足。自動化解決了一部分問題，在產(chǎn)業(yè)從微電子時代進(jìn)入IT（信息通訊技術(shù)）時代后，時代更需要讓生產(chǎn)過程向智能化發(fā)展。 “在日本，智能制造不是為了減少工人的數(shù)量，也不是單純地為了實(shí)現(xiàn)無人化，是因?yàn)槿毡颈旧淼膭趧恿Σ蛔悖枰蓹C(jī)器取代過去的人工操作。”佐佐木總經(jīng)理談道。

展臺上展示的機(jī)器人 相比之下，筆者看到的中國企業(yè)，很多工廠只有二、三十年的歷史，工人的技術(shù)是在這二、三十年中形成的，沒有幾十年、上百年的傳承。企業(yè)生產(chǎn)技術(shù)本身的積累與中國國內(nèi)及世界市場的需求之間，出現(xiàn)了巨大的落差。 一方面中國積極通過研發(fā)積累自己的技術(shù)，另一方面中國需要從國外引進(jìn)技術(shù)，向外資企業(yè)學(xué)習(xí)（包括近些年來，中國企業(yè)在工資待遇等方面的改進(jìn)，讓很多企業(yè)具有了從外資企業(yè)招聘人才的競爭力）。

國外的最新技術(shù)往往能夠很快被引入中國國內(nèi)，讓中國很多企業(yè)具有了在生產(chǎn)階段上實(shí)現(xiàn)跳躍發(fā)展的態(tài)勢。 日本企業(yè)通過上百年的技術(shù)積累、研究開發(fā)，漸漸形成一套獨(dú)立的技術(shù)模式，進(jìn)而形成日本的完整技術(shù)體系，中國企業(yè)的上述發(fā)展與日本有著很大的不同。 很多時候，中國企業(yè)需要解決技術(shù)積累不夠充分的問題。

當(dāng)一種技術(shù)從個人技能轉(zhuǎn)變?yōu)槟撤N自動化方式，或者使用了更多的IT技術(shù)具有了智能特點(diǎn)之后，個人技能便轉(zhuǎn)為一種體系化的工業(yè)生產(chǎn)方式，這種方式解決了因工業(yè)生產(chǎn)線上技能的不同、知識運(yùn)用能力的不同造成產(chǎn)品質(zhì)量不穩(wěn)定的問題。 在佐佐木總經(jīng)理看來，中國的智能化與日本的智能化存在很大的差異。“中國實(shí)行智能制造或者無人化，主要目的是減少生產(chǎn)過程中出現(xiàn)的操作錯誤，盡可能使這種因?yàn)椴皇炀毝霈F(xiàn)的錯誤做到最小化。” 工博會上的日立展臺有這樣一種演示。某種工序需要按順序安裝四種零部件。工人面前的屏幕顯示了需要安裝的第一個零部件的名稱與照片。如果工人拿一個相近的零部件安裝的話，攝像頭迅速做出判斷，發(fā)出警告聲，讓工人重新安裝。

這種智能化的對生產(chǎn)過程的監(jiān)督，保障了產(chǎn)品不會發(fā)生因?yàn)榱悴考陌惭b錯誤而導(dǎo)致次品的出現(xiàn)。 也同樣在日立的展臺上，可通過使用傳感器對電流等方面進(jìn)行檢測，預(yù)測機(jī)器未來會出現(xiàn)的故障，提示員工按時保養(yǎng)機(jī)械或者更換零部件。這樣的智能化，讓生產(chǎn)能夠穩(wěn)定地進(jìn)行，不會因?yàn)槟硞€工序的故障，讓整個生產(chǎn)停頓下來。

自動檢測 日立是一家有著一百多年歷史的企業(yè)，該公司在智能化過程中，將整個公司具有的生產(chǎn)技術(shù)逐步通過IT及人工智能（AI）的方式，使用到了工業(yè)生產(chǎn)中。日立現(xiàn)有的技術(shù)，該是中國企業(yè)在生產(chǎn)中同樣需要的，尤其當(dāng)企業(yè)的員工個體技能水平參差不齊時，特別需要使用這樣的技術(shù)。用上這些技術(shù)，企業(yè)便有了飛躍的發(fā)展機(jī)會。很多中國企業(yè)的技術(shù)進(jìn)步是從機(jī)械化直接進(jìn)入智能化，省略了日本企業(yè)大部分經(jīng)歷過的自動化階段。

2020年，由于新冠疫情的突然出現(xiàn)，中國企業(yè)在智能化的飛躍上有了新的需求。由于人員往來的一時阻斷，春節(jié)后大量工人不能從家鄉(xiāng)返回工作的城市。曾經(jīng)有相當(dāng)多的工廠因?yàn)閱T工的不足而完不成訂單；新冠的出現(xiàn)，讓更多企業(yè)開始考慮如何在人員不足的情況下，完成（智能）生產(chǎn)，保障（智能）物流通暢。這更加速了中國企業(yè)在智能化上的飛躍。殊途同歸的中日智能化制造盡管中日在工業(yè)化的歷史、發(fā)展過程上有著很大的不同，但殊途同歸，最終的目的該是一樣的：提高生產(chǎn)效率，滿足市場需求。在這里有中日企業(yè)最終該建立起何種協(xié)作關(guān)系的問題。 智能化的制造，換句話說是將整個制造過程搬到IT解決方案平臺上，保障零部件的供應(yīng)，實(shí)現(xiàn)高效生產(chǎn)，將產(chǎn)品快速提供給客戶。

日本的IT平臺，日立稱之為Lumada的綜合解決方案。具體來講，Lumada是基于IT技術(shù)和生產(chǎn)技術(shù)于一體的平臺，將日立上百年來的制造技術(shù)、信息技術(shù)合為一體。在和佐佐木一彰總經(jīng)理交談時，能感覺到日立要用這個平臺將其所有的技術(shù)囊括進(jìn)去，不僅供日立自己使用，也對各國各家企業(yè)開放。

回過頭來看中國。在工博會上，阿里巴巴、騰訊等中國企業(yè)也在積極地展示其IT平臺在制造、物流過程中的最新利用方式。從IT平臺的規(guī)模看，阿里巴巴、騰訊及這兩年開始積極向云端進(jìn)取的華為技術(shù)，其平臺今后向工業(yè)智能化發(fā)展的空間非常大。如何穩(wěn)定地運(yùn)行智能化制造方面的IT平臺，中日企業(yè)可以交流的地方很多，合作的空間也非常廣闊。 在工博會之前，北京召開了中國服務(wù)貿(mào)易交易會，會上特別強(qiáng)調(diào)了數(shù)字服務(wù)的意義。日本政府在9月16日完成了向菅義偉新內(nèi)閣的過渡，而設(shè)立數(shù)字廳是新政權(quán)的一大亮點(diǎn)。推進(jìn)數(shù)字經(jīng)濟(jì)，在工業(yè)生產(chǎn)方面就是推進(jìn)制造的智能化。中日在數(shù)字經(jīng)濟(jì)方面的目標(biāo)愈發(fā)接近，兩國企業(yè)的合作也有了新的空間。

中國制造能力突出，國內(nèi)市場可開拓的空間巨大，需要解決的問題在不斷更新。歷史上中國的工業(yè)化步伐邁得晚了一些，但在以跳躍的方式大步前進(jìn)。很多時候舊的生產(chǎn)方式還沒有全部更新完，新的方式已經(jīng)進(jìn)入到了生產(chǎn)過程中。從日本企業(yè)那里學(xué)習(xí)、借鑒新技術(shù)，今后一段時間依然是中國企業(yè)獲取技術(shù)進(jìn)步的重要方式之一。

用日本的智能制造技術(shù)為中國服務(wù)，可能在技術(shù)規(guī)模上需要適應(yīng)中國的龐大，在速度上需要能跟上中國企業(yè)快速前進(jìn)的步伐。對于中國企業(yè)來說，用好日本技術(shù)，能在制造領(lǐng)域獲得事半功倍的效果。過去在自動化階段，中國很多企業(yè)從日本引進(jìn)了技術(shù)，實(shí)現(xiàn)了進(jìn)步；今后在智能制造上和日本企業(yè)的合作，也同樣能獲得巨大的效果。 殊途同歸該是中日兩國工業(yè)化（智能化）的最終結(jié)果。

原文標(biāo)題：中國工業(yè)化跟日本仍有差距，但我在這里看到了飛越

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