目前我國制造業處于重要轉型期，需迫切提升自動化水平，降低人力勞動成本資源，才能跟上制造業發展潮流。

在國外的制造業發展過程中，工業自動化在其生產中占據著重要一環，其每單位的工業機器人比率都遠超過國際55的標準，但國內制造業自動化應用則遠落后于這一標準，我國在工業自動化的道路上任道而重遠。

自動化改造，大勢所趨

● 提高生產效率

● 降低勞動成本

● 節能減排

● 降低了工人的勞動強度

● 提升產品質量及穩定性

● 縮短產品生產周期

切勿走進自動化改造5大誤區

① 引入機器人就是進行自動化升級改造

機器人的應用是自動化升級改造最具代表性的一個方面。但不等于能解決一切問題。氣動液壓控制及非標設備自動化也是實現自動化非常重要的手段之一。

尤其針對一些特殊應用，機器人不能解決的，非標自動化設備才是答案。自動化升級改造，切不可只盯著機器人看，多種渠道才是最好。

② 機器人買回來就能用

機器人作為智能設備，并非簡單安裝調試即可使用。如果忽略機器人的開發（或二次開發）與應用，將會導致許多機器人買回來用不上或使用不當。拿機器人與體育運動員來做個類比，一群好運動員（機器人）加上一個好的教練（系統集成商）才是讓整個球隊（企業）獲勝的關鍵。

③ 自動化升級改造可以一步到位

真正的自動化升級改造，并非一個簡單工位或是機器的更換就能完成，而是一項極其復雜的系統工程。自動化改造需量力而行，從比較成熟的自動化技術開始，從工廠急待升級改造的部位入手，逐步進行，切不可追求一步到位。

④ 任何工序都可用自動化設備替代

采用自動化生產線進行生產的產品應有足夠大的產量；產品設計和工藝應先進、穩定、可靠，并在較長時間內保持基本不變。并非所有工序都適合進行自動化改造。在大批、大量生產中采用自動線有顯著的經濟效益。

⑤ 實現自動化改造就是實現了工業4.0

近來工業4．0及中國制造2025的概念非常火熱，以致很多企業盲目跟風。制造業企業更應該關注的是實際技術與問題的解決方案。當發展到以信息為核心技術的廣義管理自動化，工業4．0時代也將應運而生。

自動化改造方式與途徑

1、自動化與信息化的融合

未來企業需要根據市場需求，彈性地調整產能，實現個性化定制，制造出智能的產品。

這不能僅依靠自動化技術來實現，還必須依靠信息化技術來解決業務層面的問題，為工廠賦予智慧，為市場決策、數據分析、判斷、調控、質量管控、售后服務等提供依據和支持。自動化必須與信息化結合才能夠發揮最大功效，否則單純的自動化是沒有意義的。

2、提高裝備的智能化

制造裝備經歷了機械裝備到數控裝備，目前正在逐步發展為智能裝備。智能裝備具有檢測功能，可以實現在機檢測，從而補償加工誤差，提高加工精度，還可以對熱變形進行補償。

ABB推出的雙臂機器人YUMI，就是智能型工業機器人的典范。

以往一些精密裝備對環境的要求很高，現在由于有了閉環的檢測與補償，可以降低對環境的要求。智能裝備一個最基本的要求，就是要提供開放的數據接口，能夠支持設備聯網。

3、提高生產線的智能化

智能化生產線在我國制造企業的應用還處于起步階段，但必然是發展的方向。

智能產線的特點是：

在生產和裝配的過程中，能夠通過傳感器或RFID自動進行數據采集，并通過電子看板顯示實時的生產狀態；能夠通過機器視覺和多種傳感器進行質量檢測，自動剔除不合格品，并對采集的質量數據進行SPC分析，找出質量問題的成因；能夠支持多種相似產品的混線生產和裝配，靈活調整工藝，適應小批量、多品種的生產模式；具有柔性，如果生產線上有設備出現故障，能夠調整到其他設備生產；針對人工操作的工位，能夠給予智能的提示。

4、提高車間的智能化

一個車間通常有多條生產線，這些生產線要么生產相似零件或產品，要么有上下游的裝配關系。要實現車間的智能化，需要對生產狀況、設備狀態、能源消耗、生產質量、物料消耗等信息進行實時采集和分析，進行高效排產和合理排班，顯著提高設備利用率（OEE）。

因此，無論什么制造行業，制造執行系統（MES）成為企業的必然選擇。MES是一個車間級的綜合管理系統，可以幫助企業顯著提升設備利用率，提高產品質量，實現生產過程可追溯和上料防錯，提高生產效率。

5、提高工廠的智能化

僅有自動化生產線和一大堆機器人，并不是智能工廠。作為智能工廠，不僅生產過程應實現自動化、透明化、可視化、精益化，同時，產品檢測、質量檢驗和分析、生產物流也應當與生產過程實現閉環集成。一個工廠的多個車間之間要實現信息共享、準時配送、協同作業。

一些離散制造企業也建立了類似流程制造企業那樣的生產指揮中心，對整個工廠進行指揮和調度，及時發現和解決突發問題，這也是智能工廠的重要標志。智能工廠必須依賴無縫集成的信息系統支撐，主要包括PLM、ERP、CRM、SCM和MES五大核心系統。大型企業的智能工廠需要應用ERP系統制定多個車間的生產計劃，并由MES系統根據各個車間的生產計劃進行詳細排產。