隨著新能源汽車市場需求的多樣化、個性化發展，傳統的規模化、剛性生產方式已難以滿足市場對多品種、小批量、快切換的生產需求。特別是圓柱電芯生產過程中的一道關鍵工序——電芯分選，正面臨著前所未有的挑戰。深圳比斯特自動化設備有限公司敏銳洞察行業趨勢，推出的1810B圓柱電芯自動分選機，正是為電池制造企業開啟智能柔性化生產新紀元提供了強大的技術支撐。

BT-1810B自動分選機

一、多規格兼容與快速換型的柔性化生產挑戰
圓柱電芯的規格差異主要體現在直徑與長度上，傳統分選設備需針對不同規格設計夾具與導軌，換型時需停機更換硬件，耗時長達2-4小時，且需專業工程師操作。這種“剛性生產”模式導致企業面臨兩大困境。一是庫存壓力，為應對多規格訂單，需儲備多臺設備，占用大量資金與場地。
二是響應滯后，當市場需求從21700轉向26650時，設備換型時間長，換型周期可能錯過交付窗口期。

二、從機械結構到智能控制的柔性化設計
模塊化機械結構：長度兼容設計能夠快速適配不同規格電芯，采用導軌配合振動盤送料系統，分選覆蓋直徑18-32mm范圍，支持18650、21700等市場上主流規格電芯，直徑跨度較小的規格切換無需更換傳送帶。
智能控制算法：1810B搭載PLC工控機系統，通過軟件定義分選邏輯，實現三大柔性化能力。其一參數動態調整，支持電壓、內阻分選閾值實時修改，可在短時間內完成參數驗證，無需長時間停機校準。例如，當電芯內阻標準從≤50mΩ收緊至≤45mΩ時，操作人員可直接在界面更新參數，設備立即執行新標準。
其二是多級分選模式，提供10個OK檔位+1個NG檔位，可按電壓、內阻單獨分選或組合分選，適配不同客戶精細化分選要求。例如，在某批次電芯分選過程中，設備可將電芯按“電壓-內阻”矩陣劃分為多個等級，優先將同等級電芯配組，提升電池組循環壽命。
其三數據驅動優化：系統自動記錄分選數據，生成趨勢圖與統計報表。例如，若發現某批次電芯內阻普遍偏高，可追溯至前道工序調整化成參數，形成閉環質量控制。
開放的通信與數據集成能力：1810B支持主流工業通信協議，可與MES（制造執行系統）實現對接，通過適配調試，可實現生產訂單與設備執行的自動化聯動。當產線計劃切換產品型號時，MES指令可下發至分選機，配合參數驗證與工裝確認環節，減少人工干預。
同時，主要分選過程數據、關鍵設備狀態數據可實時上傳，為企業進行質量追溯、產能分析和設備效能管理（OEE）提供堅實的數據支撐。該設備可作為智能工廠數字化網絡的重要數據節點，為企業構建數字化生產體系提供支撐。

三、降本增效量化分析的柔性化生產價值
設備投資成本有所降低：原需采購3臺電芯分選機（分別對應18650、21700、26650），現只需1臺1810B自動分選機，節省了設備采購費用。
人力成本得到減少：傳統設備需2名操作員/班次，1810B自動分選機只需1名，且無需專業工程師換型，節約了人力成本。
生產效率大幅提升：換型時間從2小時縮短至30分鐘，設備綜合利用率（OEE）從75%提升至92%，每小時可生產約4000顆電芯。

在動力電池行業從規?；偁庍~向“質量、成本與響應速度”綜合實力較量的新階段，生產線的柔性化能力正從一項“優勢”轉變為一種“必需”，深圳比斯特自動化設備有限公司的1810B自動分選機，正是這一趨勢下的杰出產物。選擇1810B自動分選機，不止是選擇了一臺高性能的分選設備，更是選擇了一種面向未來的、更具韌性和競爭力的生產模式。

審核編輯 黃宇