全球最大兩家造船企業——韓國現代重工和韓國大宇造船——正在采用自動化系統制造其長度近400米的巨型集裝箱船的關鍵部位。機器人正在侵入最后一個勞動密集型產業——造船業。

對一個需要大量勞動力建造一艘船并面臨嚴重定價壓力的造船業來說，提高生產效率至關重要。2014年下半年以來，國際油價大幅下挫，造船業的訂單急劇縮水，迫使造船企業削減數以千計的工作職位。過去三年，船舶價格已下跌近10%。

位于首爾的韓國元大證券公司分析師李在元表示，“在當前環境下，盡可能降低成本至關重要”，“一旦訂單開始顯示出更清晰的復蘇跡象，這些自動化系統將開始獲得回報，可能今年下半年就會開始。”

現代重工的工業機器人

被現代重工稱為全球首例的一個670公斤重的工業機器人已完成室內設計和測試，能夠通過機器人和設計軟件之間的連接進行遠程操控，完成船舶前部和后部的鋼板彎曲和焊接工作。

現代重工發言人表示，該公司計劃于明年將這款工業機器人投入使用。該機器人的應用將縮短2/3的焊接時間，減少熟練工人的數量，每年可節約940萬美元的成本。

現代重工還計劃建造一個自動化工廠，同樣應用機械臂，為其旗下的兩個造船部門提供鋼鐵部件。

為了進一步讓其造船廠實現自動化，現代重工正在開發更多的機器人用于其他一些焊接和噴漆工作。

在韓國大宇造船建造破冰液化天然氣運輸船過程中，該公司一直使用一個16公斤重的機械臂焊接鋼部件。自2016年以來，該公司交付了5艘這種破冰液化天然氣運輸船。韓國大宇造船發言人表示，這種機械臂可以在船體上工作，在一個密閉空間里完成鋼結構焊接。

大宇造船的機械臂

這種機械臂幫助大宇造船將每艘破冰液化天然氣運輸船的建造成本節約了約45億韓元。在此基礎上，大宇造船正在開發一個更小的焊接機器人，重量為14.5公斤。

目前，造船機器人尚處于早期階段。相比之下，大約70%的汽車制造已實現了自動化，這大大提高了汽車生產速度。

大宇造船表示，現在的集裝箱船十分巨大，要制造一艘攜帶2萬個標準集裝箱的船舶，從生產的第一步鋼鐵切割開始，需要大約200名熟練工人。

現代重工造船廠的工人

羅爾斯?羅伊斯公司海洋業務概念與創新副總裁奧斯卡爾·勒萬德表示, “造船業自動化的一個關鍵挑戰是，所有的船舶都是根據客戶的不同規格而訂制的”，而汽車共享相同的底盤和主要部件，如車門和儀表盤等。

勒萬德表示，“造船業是細分產業，客戶也是細分客戶。每一位船東對他的船都有其偏好。”

盡管如此，造船企業仍在進行技術投資，以便在行業反彈時獲益。韓國三星重工認為，今年船舶市場價格將出現回暖。

有跡象表明訂單正在回升。現代重工三個造船部門今年已收到了29艘船的建造訂單，2017年同期訂單為21艘。大宇造船已收到12艘船的建造訂單，去年同期訂單僅為4艘。

來自韓亞金融集團的分析師樸武炫表示，“技術將成為造船廠未來的關鍵，那些創新的造船企業將會取得優勢。”

正如之前好幾篇文章中 B 哥都曾經反復提到的觀點，勞動力機器人化是大勢所趨，我們正在社會轉型的大潮中。