在中國推進智能制造大背景下，工廠的制造模式、運營模式、管理模式正逐步向自動化、數字化、智能化的方向發展。尤其汽車行業需求較為明顯，在合裝領域、汽車裝配、汽車零部件轉運、汽車全廠柔性化操作乃至汽車下線后的物流轉運環節需求量較大，為促進行業全面智能化、數字化轉型，智能移動機器人在智慧物流的柔性化生產搬運中發揮著重要作用，正在成為汽車工廠生產線上備受矚目的焦點。

一、案例分享
項目背景：
該客戶是一家日本主要制造汽車零部件、汽車保修設備、五金、機械設備、電動工具等產品的世界500強企業，為更快捷聯結各生產線，改善勞動環境，減輕勞動強度，提高生產效率。

客戶訴求：
1. 生產節拍為41S/pcs，低容錯率
2. 機構自動化設計生產滿足高標準安全保障
3. 取代傳統人工搬運的同時物料可追蹤

客戶效益：
√ 峰值期間可實現30-51%的人工成本降幅
√ 減員比例達15%
√ 全程可視化，貨物可追蹤

二、案例分享
項目背景：
某汽車頭部企業車間物流作業壓力大，管理難，在智能化物流發展背景下，急需解決車間物料自主移載運輸的問題。

客戶訴求：
1. 發動機腔體配送
2. 搬運節拍：182s/次
3. 任務觸發：依次循環接料

客戶效益：
√ 實現柔性生產，提高了場地利用率
√ 管理成本降低，2-3年可回收投資
√ 搬運效率提升40%以上

三、案例分享
項目背景：
汽車零部件生產企業開始進行定制化生產，生產物料種類也隨之增加，為滿足生產需求，不少企業擴大廠區生產面積，物料跨廠區的拉動配送成為難點。

客戶訴求：
1. 跨廠區物料轉運
2. 保障搬運安全
3. 提升智慧化物流水平

客戶效益：
√ 跨廠區智能化搬運，自主對接通道交通警示燈，保障人員及搬運安全
√ 搬運距離長，AMR24小時無人化作業，提升整場搬運效率
√ 助力工廠精益化管理，提升企業競爭力

四、案例分享
項目背景：
該客戶為全球著名輪胎生產企業，倉儲搬運需求量大，半成品跨廠區轉運效率低，物料重且需要高位存取，出入庫物料信息追蹤不及時，企業急需導入智能化搬運設備，降本增效的同時提升企業競爭力。

客戶訴求：
1. 保障高位存取精度及安排
2. 自主跨廠區物料轉運
3. 出入庫數據可追蹤

客戶效益：
√ 減少搬運叉車工8人，降低人員支出成本
√ 對接生產輥筒線，實現自動叫料，生產節拍準時率提升60%
√ 出入庫信息準確率達到100%

五、案例分享
項目背景：
該企業主營業務為汽車以及其他機電、電子行業新型電子元器件、樹脂充填機組、線圈組裝機組、線圈繞線機組，生產環境要求高，無人化水平低。

客戶痛點：
1. 無塵車間，生產環境要求高
2. 專人搬運，成本投入大
3. 協同搬運作業，效率低下

客戶效益：
√ 數據追蹤：RMS調度系統與MES系統互通互聯，數據實時追蹤
√ 代替人工搬運，降低人工成本
√ 單次節拍多層物料轉運，大大提升效率

六、案例分享
項目背景：
該用戶是一家德資汽車零部件生產制造廠商，專業生產氣彈簧、阻尼器及電動開合系統等運動控制產品。廠內倉儲空間利用率低，生產節拍匹配不足，重型部件搬運困難，精密部件易損，急需優化物流動線，實現自動化轉型。

客戶痛點：
1. 自動化程度低，依賴人力轉運效率低
2. 老舊設備故障頻繁，影響整體效益
3. 物流信息滯后，協同效率低
4. 供應鏈協同不足，響應速度慢

客戶效益：
√ 實現4條生產線的智能物流運輸轉運
√ 物流周轉時間縮短20%
√ 打通上層系統，實時數據監控
√ 生產線供料響應速度提升至分鐘級

尋跡智行智能移動機器人AMR產品聚焦倉儲貨到人、倉儲托盤出入庫、生產制造產線自動搬運等應用場景，落實汽車行業廠內物流高效自主搬運，助力企業優化運營成本、提高生產效率，實現數字化轉型和智能化升級。

尋跡智行作為一家技術驅動型的企業，自有一支強大的產品研發團隊，并且依托多年以來AMR移動機器人行業領域深耕和經驗積累，已成功覆蓋多領域的解決方案，通過整合自主研發的控制器、軟件系統（RMS調度系統、WMS庫位管理系統，WCS倉儲控制系統），為用戶提供定制化的智能倉儲搬運解決方案，業務內容涵蓋全系列智能搬運機器人AGV/AMR產品研發、設計、生產組裝、銷售、上門部署實施、操作培訓、售后維護一體化服務。

審核編輯 黃宇