由中國建筑材料聯合會、海螺集團、華為聯合舉辦的水泥建材人工智能大模型成果發布會在安徽蕪湖成功舉辦，這是水泥建材行業首個大模型，在行業數字化轉型進程中具有里程碑意義。340多位政府領導、行業專家、企業代表以及媒體記者參加了本次發布會，并對白馬山水泥廠和蕪湖海螺等大模型應用示范基地進行參觀調研。

2024年4月，為進一步推動AI技術在水泥建材行業的深度應用，在中國建筑材料聯合會的支持下，海螺集團聯合華為啟動水泥建材人工智能大模型的建設工作。雙方梳理出涵蓋礦山開采至包裝發運全流程的、共計15類200余個人工智能應用場景，基于華為云Stack建設人工智能訓練中心，并利用華為云盤古大模型的預測大模型、視覺大模型、NLP（自然語言處理）大模型三大底座，打造集“中心訓練、邊緣推理、云邊協同、邊用邊學、持續優化”于一體的人工智能運行體系。

目前，水泥建材人工智能大模型依托海量水泥工業數據以及深厚的行業知識沉淀，借助實時數據分析和自主學習能力，已在質量管控、生產優化、裝備管理、安全生產、智能問答等5大類40余個子場景取得人工智能技術應用突破，實現了工藝參數動態優化、異常預警秒級響應、資源利用率最大化等核心價值，為行業高質量發展注入智慧新引擎。

在質量管控方面

針對水泥熟料生產過程中強度檢測結果滯后、無法及時有效地指導生產的痛點，基于華為云盤古預測大模型，通過實時生產質量關鍵特征推薦，實現了熟料3天、28天強度預測，強度預測值和檢測值偏差在1MPa范圍內，準確率超85%，科學指導生料配料、水泥配方優化，推動“事后調整”邁向“實時調控”。

在生產優化方面

融合生產過程多源數據，對燒成系統控制策略和專家經驗進行學習，構建燒成全局尋優大模型，實時推薦關鍵工藝參數目標，針對不同工況類型自動匹配最佳操作方案，實現標準煤耗在一級能效基礎上再下降1%的目標。按5000噸/日熟料線測算，每年減少二氧化碳排放4500余噸。

在裝備管理方面

結合華為云盤古視覺大模型、分布式光纖傳感等技術，對托輥異常、皮帶撕裂等28類場景進行實時管控，實現長距離帶式輸送機無人化巡檢。

在安全生產方面

以AI賦能管理提升生產效率，實現7*24小時實時監測，人員違章、設備異常等20余類場景的識別準確率達95%。

在智能問答方面

利用NLP大模型把行業知識、專家經驗等，通過AI大模型進行總結、沉淀，實現智能問答，打造員工的“數字助手”。

水泥建材行業人工智能大模型是海螺集團在自身數字化轉型以及與華為聯合創新方面的重要階段性成果。未來，華為將充分發揮以人工智能為代表的數智技術價值，助力海螺集團創建世界一流企業，共同推動水泥、建材、延伸至傳統制造業更加穩步、高速發展。