來源：國(guó)顯科技

在智能制造快速發(fā)展的背景下，客戶對(duì)產(chǎn)品質(zhì)量追溯與生產(chǎn)響應(yīng)速度的要求日益提升。針對(duì)傳統(tǒng)CCD鏡檢流程中存在的信息孤島、人工過賬效率低等痛點(diǎn)，我司技術(shù)團(tuán)隊(duì)通過數(shù)字化創(chuàng)新實(shí)現(xiàn)流程再造，成功打通數(shù)據(jù)壁壘，構(gòu)建起高效、透明的鏡檢作業(yè)新模式。

一、創(chuàng)新背景：響應(yīng)需求，突破瓶頸

傳統(tǒng)鏡檢流程中，人工二次錄入與紙質(zhì)記錄不僅導(dǎo)致效率低下，更難以滿足生產(chǎn)溯源需求。面對(duì)客戶對(duì)「自動(dòng)過賬+影像存儲(chǔ)」的雙重要求，技術(shù)團(tuán)隊(duì)深入調(diào)研發(fā)現(xiàn)：效率低下成痛點(diǎn)，人工過賬耗時(shí)占作業(yè)總時(shí)長(zhǎng)30%以上，且易出錯(cuò);客戶需求升級(jí)倒逼變革：下游客戶要求實(shí)現(xiàn)「一物一碼一圖」的全流程追溯，原有模式已無法支撐。

創(chuàng)新行動(dòng)：技術(shù)賦能，精準(zhǔn)落地

二、項(xiàng)目團(tuán)隊(duì)以「端對(duì)端自動(dòng)化」為目標(biāo)，展開系統(tǒng)性升級(jí)：

1、跨部門協(xié)同明確方向

聯(lián)合生產(chǎn)、IT、質(zhì)量部門成立專項(xiàng)組，梳理出「自動(dòng)識(shí)別-即時(shí)過賬-影像歸檔」三大核心需求。

2、數(shù)字化方案精準(zhǔn)設(shè)計(jì)

基于MES系統(tǒng)接口開發(fā)視覺識(shí)別模塊，通過OCR技術(shù)實(shí)現(xiàn)條碼解析與數(shù)據(jù)直連。

3、程序開發(fā)高效推進(jìn)

采用Python+OpenCV開發(fā)圖像采集程序，3周內(nèi)完成自動(dòng)抓拍與過賬功能聯(lián)調(diào)。

4、測(cè)試驗(yàn)證確保穩(wěn)定

聯(lián)合用戶開展2輪UAT測(cè)試，針對(duì)光照干擾、條碼污損等場(chǎng)景優(yōu)化算法，保障識(shí)別準(zhǔn)確率超99.8%。

三、創(chuàng)新成果：三大升級(jí)，價(jià)值凸顯

升級(jí)后的流程實(shí)現(xiàn)三大核心價(jià)值提升：

效率革命：自動(dòng)過賬替代人工操作，單班次節(jié)省1.5小時(shí)，綜合效率提升40%;

質(zhì)量閉環(huán)：產(chǎn)品照片與檢驗(yàn)數(shù)據(jù)自動(dòng)綁定，追溯響應(yīng)時(shí)間縮短至3分鐘;

合規(guī)升級(jí)：符合汽車電子行業(yè)ISO16949追溯標(biāo)準(zhǔn)，客戶滿意度提升25%。

本次CCD鏡檢流程升級(jí)，是我司踐行「智能制造」戰(zhàn)略的又一里程碑。通過技術(shù)驅(qū)動(dòng)流程再造，我們不僅突破了效率瓶頸，更構(gòu)建起覆蓋「采集-分析-存儲(chǔ)」的全鏈路質(zhì)量管控體系。未來，技術(shù)團(tuán)隊(duì)將持續(xù)深化AI視覺與工業(yè)物聯(lián)網(wǎng)融合應(yīng)用，為打造行業(yè)標(biāo)桿智慧工廠注入新動(dòng)能。