過去十年，中國新能源汽車幾乎經歷了從無到有的快速發展歷程，伴隨著行業的發展，電機電控這個原本“古老”的行業煥發了全新的活力，電機在整車動力性和經濟性的影響十分關鍵。消費者對于電動汽車續航里程的需求不斷增長，也促行業內的生產制造企業對電機的精密制造提出了更高的要求，標準電機定子機身中的發卡的成型形狀、扁線端部的彎折精度、以及發卡插線的一致性、裝配精度變得至關重要。制造企業如何驗證這些定子組件的關鍵尺寸并縮短測量周期呢？

電機定子組件不是一個簡單的檢測組件，生產過程中組件缺陷的快速檢出是提升產品質量及生產良率的有效手段：

電機的扁線端口是發卡式設計，連接的時候需要采用焊接工藝，而不良的焊接會導致焊縫孔隙產生，從而影響電機性能，而傳統接觸式測量需要花費大量時間檢測焊縫的尺寸特征，因為制造商通常需要檢測150多個焊縫；

扁線和定子疊片之間絕緣紙的位置和高度關系到電機的絕緣性優劣，對扁線端部的位置檢驗至關重要。絕緣紙的高度幾乎是一種二維檢測，需要使用小型測針和較慢的掃描速度才能捕捉到絕緣紙的邊緣數據。

針對這種重復性高的特征檢測，蔡司三坐標測量機CONTURA配備光學測頭ZEISS LineScan和ZEISS ViScan能夠實現更快速的測量。

ZEISS LineScan可以快速創建焊縫點云，以便快速提取每個焊縫的高度數據。ZEISS LineScan 無需接觸每個焊縫，而是使用激光三角測量法，每秒收集數百個數據信息，實現焊縫的快速測量。

ZEISS ViScan 與旋轉臺配合使用，可以輕松測量每個絕緣紙的高度，收集整體數據。這種方法不僅比接觸式測量快，而且能提供更多數據。使用ZEISS ViScan 掃描時，傳感器會快速拍攝圖像并提取一行數據，大約有 30 至 70 個點。

ZEISS ScanBox for eMotors則可以實現電機定子敏感結構的非接觸式全自動數字化，只需一次設置，即可完成整個定子的全點云測量，獲取定子的三圍數據。在掃描過程中，測頭獲取的每幅圖像都包含多達1200萬個數據點，為定子組件的特征提取和測量提供了高數據密度。