以下幾種方案針對新能源汽車驅動器測試所設計，方案各有優缺點，用戶可根據實際測試需求進行選擇。其中方案一至方案三采用電機負載，也可適用牽引電機的測試，方案四和方案五采用變頻器和電抗器負載，方案更簡潔成本更低，但有適用范圍和實施難度。

對于驅動器，如用于型式試驗，并且偏向于可靠性試驗建議采用方案三；如只用于出廠試驗建議采用方案五。

方案一新能源汽車驅動器測試異步電機加載方式(共直流母線方案)

新能源汽車驅動器測試異步電機加載方式原理圖

01驅動器測試異步電機加載方式方案介紹

此方法適用于兩臺同型號的驅動器，前端采用可變換直流電源為其供電，采用異步電機耦合加載方式。多用于各頻率點下的溫升試驗，保護參數的整定及性能分析。

02驅動器測試方案實現功能

額定負荷加載試驗，空載試驗，恒轉矩啟動試驗等

03驅動器測試方案系統缺點

無饋電試驗功能，且驅動器性能受直流電壓波動影響導致輸出轉矩有波動或產生脈動轉矩。

方案二新能源汽車驅動器測試異步電機加載方式(共交流母線方案)

新能源汽車驅動器測試異步電機加載方式原理圖

01驅動器測試方案介紹

此方法采用AFE加被試驅動器的方式，AFE整流的功能是為被試驅動器提供可變換和穩定的直流電源，且在驅動器做饋電試驗時將驅動產生的能量返回給電網供負載系統消耗。負載系統采用ABB或其他品牌的四象限變頻器。用于各頻率點下的溫升試驗，保護參數的整定及性能分析，以及按照國標要求的可靠性試驗全部都能實現。系統采用共交流母線回饋方案，避免了由于加載回饋時產生的脈動電壓引起的被試驅動脈動轉矩的產生，從而影響驅動器的性能分析。此方案轉矩響應速度快，可靠性高。

02驅動器測試方案實現功能

額定負荷加載試驗，空載試驗，恒轉矩啟動試驗，可靠性試驗等

03驅動器測試方案系統缺點

成本較高，增加了負載驅動器的成本，無法模擬蓄電池特性。

方案三新能源汽車驅動器測試異步電機加載方式(共直流母線帶DC電源方案)

新能源汽車驅動器測試異步電機加載方式原理圖

01驅動器測試方案介紹

此種方案相比于共交流母線回饋方案優點在于增加了DC/DC電源，省卻了負載變頻器(改為由用戶自行提供同型號驅動器作為負載驅動器)，由于增加了DC/DC電源，故共直流母線回饋時負載產生的脈動電壓對被試驅動器無任何影響。且DC/DC電源可模擬蓄電池的特性，使被試驅動器測試時更加接近于真實使用環境。

02驅動器測試方案實現功能

額定負荷加載試驗，空載試驗，恒轉矩啟動試驗，可靠性試驗等。

03驅動器測試方案系統缺點

此方案為非常理想的方案，沒有明顯的缺點。

方案四新能源汽車驅動器測試雙驅動器加載方式(共直流母線方案)

新能源汽車驅動器測試雙驅動器加載方式原理圖

01驅動器測試方案介紹

這種方法相比異步電機加載方式簡單，只需要設計一臺參數合適的電抗器就可以，一般常用于驅動器出廠試驗，適用于各頻率/電壓下的溫升試驗，用于各項出廠保護參數的測定及模塊溫升試驗。前端設計成直流電壓可變換的直流穩壓電源，以適應各種電壓下的驅動器試驗。

02驅動器測試方案實現功能

各頻率/電壓下的溫升試驗，電流保護參數的整定及短路保護測試

03驅動器測試方案系統缺點

加載系統由于采用電氣耦合的方式，由于驅動器輸出波形為PWM輸出，故方案實現有較大難度(需考慮被試驅動器的工作方式，載波頻率，載波同步控制，鎖相環，如采用第三方的加載驅動器，實現起來較為困難)，如采用兩種同型號的驅動器，需考慮同步啟動及鎖相環，且被試驅動器需工作在V/F的模式下，否則驅動的輸出頻率在變化，無法鎖定其相位。

方案五新能源汽車驅動器測試單驅動器加載方式(電抗短路法)

新能源汽車驅動器測試單驅動器加載方式原理圖

01驅動器測試方案介紹

這種方法結構簡單，只需要設計一臺適用各種型號驅動器的匹配電抗就可以，一般常用于變頻器出廠試驗，用于驅動器額定電流試驗，多用于驅動器各項出廠保護參數的測定及整機溫升試驗。前端設計成直流電壓可變換的直流穩壓電源，以適應各種電壓下的驅動器試驗。

02驅動器測試方案實現功能

額定電流下的溫升試驗，短路保護參數的測定。

03驅動器測試方案系統缺點

只局限于某一電壓下的試驗，因受電抗短路的局限，輸出電壓普遍不能太高。多用于出廠檢驗線的試驗設備。如果開放驅動器的V/F 曲線，則可在不同頻率點下的額定電流試驗，否則只能用于低頻低壓下的額定電流試驗

六電參數測試系統選型

上述方案電參數測試系統均采用湖南銀河電氣有限公司研制的WP4000變頻功率分析儀。WP4000變頻功率分析儀是目前國際上唯一一款被用作變頻電量測量基準的測量標準器。適用變壓器、整流器、逆變器、變頻器等各類變流器及電機、電器產品的檢試驗及能效評測。

依據GB/T 12668.4-2006調速電氣傳動系統(第四部分)，對變頻器效率運算方法的相關建議，采用損耗分析法可以獲得更高的精確度。如采用直接測量法，則對測量儀器有更高要求。

對于新能源汽車電機驅動器，0.2級的系統全局精度指標應是最低要求，在該精度指標下，測試得到的效率誤差也將達到0.4%，對于本身效率已經很高的驅動器來說，已是比較大的誤差了。