隨著發動機交付產量驟增，推力裝置作為其重要組成部分，其組裝面臨著生產任務壓力大、裝配檢測及質量信息記載與追溯效率低下等問題。為解決其生產瓶頸，西發公司結合自動化、數字化技術開展了適應多型推力裝置組裝、檢測的工藝性研究，建立了以流水線、節拍化作業方式為特征的推力裝置柔性裝配單元。

該單元集成圖像識別、自主算法計算、自動化等先進制造技術，具備自動上下料、膠圈錯漏裝自主判斷、力矩自動擰緊、緊固件自動畫漆封、氣密性自動檢測及產品序號自主識別等功能，并結合單元線控系統實現了裝配過程中質量數據的在線采集、存儲及上傳等功能。

此外，該單元采用模塊化設計思想，通過更換隨行工裝、氣密夾具及切換控制程序等方式，具備滿足直角型、直簡型等多型推力裝置裝配生產要求的能力。

作為總裝脈動生產線的組件配套生產單元，建成后的柔性裝配單元每天可按需為總裝脈動生產線源源不斷“供給”配套推力裝置，極大程度釋放操作人員的勞動強度，提高推力裝置組裝檢測效率、產品一致性、質量可靠性，實現了推力裝置生產方式從手工作業到智能制造的跨越。

審核編輯 ：李倩