眾所周知，涂裝工藝是工業生產中排放污染物的重點環節，在倡導綠色涂裝、雙減的今天，如何減少涂裝廢氣排放，尤其減少VOCs排放是每個企業最關心的問題。

目前，涂裝廢氣處理主要有兩條路徑，一是源頭減少，包括使用環保涂料、提高工藝水平；二是根據需求，引入適合的污染物處理方法。

從源頭上來說，涂裝廢氣主要由有機溶劑揮發產生。噴漆室、揮發室、烘房、中涂、面涂和清洗溶劑使用過程中產生的VOCs含量較高。

目前常見的VOCs廢氣處理方法有：燃燒法、吸附法、冷凝法、離子凈化法、光催化氧化法和生物降解法等，企業按自身工藝選擇。

燃燒法

燃燒法是通過高溫的方式，將揮發性有機物完全燃燒分解成CO2和H2O。適合各類有機廢氣，常見的燃燒法分為直接燃燒、熱力燃燒和催化燃燒。 一般來說，當排放濃度大于5000 mg/m3時采用直接燃燒，處理率達95%~99%；濃度在1000~5000 mg/m3的廢氣中VOCs濃度較低，需要借助其他燃料或助燃氣體，以熱力燃燒法為主。 需要注意的是，當涂裝廢氣中含有硫、氮時，燃燒后的廢氣會造成二次污染，因此不適用。此外，熱力燃燒、催化燃燒法的投資運營成本極高，同時對廢氣進氣條件非常嚴格，否則會產生安全隱患。

吸附法

主要利用活性碳、硅膠、分子篩等對廢氣中有機物進行高效吸附，使廢氣通過吸附劑層后得以凈化。適合處理大風量、低濃度（≤800 mg/m3）、無顆粒物、無粘性物、常溫的低濃度有機廢氣凈化。 活性炭凈化率高、投入成本較低、易操作易普及。但飽和后需要更換棒狀或顆粒活性炭，因此人工成本和耗材成本較高。

冷凝法

冷凝法采用多級連續冷卻的方法，使混合油氣中的烴類各組分的溫度低于凝點從氣態變為液態，除水蒸汽外空氣仍保持氣態，從而實現油氣與空氣的分離。因此，對于油氣的熱物理性質、遷移特性來說，冷凝法是最適宜的。 冷凝法工藝簡明直接，不需二次工藝處理，回收產品為液體汽油。與之相比，吸附法、吸收法和膜分離法等工藝的油氣回收處理技術，都必須采用噴淋吸收二次工藝來處理富集的油氣，或再用冷凝工藝回收液體油品，工藝復雜，檢修維護量大，并且能耗高。

離子凈化法

通過外加電場，使離子體產生的大量攜能電子、離子、自由基等活性基團，與廢氣中的污染物產生反應，使污染物轉變為簡單小分子安全物質，或使有毒有害物質轉變成無毒無害或低毒低害的物質，最終轉化為CO2和H2O等物質，達到凈化的目的。

離子凈化法的優勢在于，離子反應快，設備隨用隨開，適合更靈活的加工環境。需要注意的是，廢氣濕度越大，離子凈化的效果越差。其次，離子遇電時容易造成火災等重大安全事故，因此并不適合處理易燃易爆氣體。

光催化氧化法

光催化氧化法擅長凈化有毒有害氣體和惡臭氣體。利用高能高臭氧紫外光束（波長170~184.9 nm）分解氧分子，使之形成游離的氧原子并結合生成臭氧，與有機廢氣分子發生氧化反應，形成H2O和CO2，廢氣處凈化效率在96%以上。 其最大的優勢在于速度快，整個反應過程不超過0.3秒，且整個凈化過程無需添加任何化學助劑或者特殊限制條件。由于采用光解原理，消除了安全隱患，防火、防爆、防腐蝕性能高，設備性能安全穩定，特別適用于采油(氣)田、石油化工、制藥等防爆要求高的行業。運行成本也較低，只需要定期檢查即可。

生物降解法

利用微生物對于污染物的生化降解性能以實現在常溫常壓下的廢氣處理，變為CO2、H2O。平均處理效率可達90%以上，工藝體系為水系體系，運行條件常溫常壓，無爆炸起火風險，運行成本僅為風機水泵等常用電氣設備的電費，成本低。相比于燃燒法引入天然氣輔助燃燒處理，生物法的減碳固碳效果更加顯著。大約減少碳排放30%~70%。 但它的技術門檻相對較高，需要選擇正確的菌種來應對不同污染物，需要很強的前期技術積累和項目調試經驗。

近年來，我國出臺了一系列VOCs控制對策，隨著技術的進步和應用的拓展，新的廢氣處理工藝層出不窮。除了以上常見處理工藝外，實際應用中往往采用多種復合、定制化解決方案。

審核編輯 ：李倩