鈑金加工只是對金屬材料進行折彎、壓鉚、焊接等一系列處理的工藝。下面是鈑金加工中折彎工藝所遇到的問題和解決辦法。

問題一：折彎邊不平直，尺寸不穩定原因：

1、設計工藝沒有安排壓線或預折彎2、材料壓料力不夠3、凸凹模圓角磨損不對稱或折彎受力不均勻4、高度尺寸太小

解決辦法：1、設計壓線或預折彎工藝2、增加壓料力3、凸凹模間隙均勻、圓角拋光4、高度尺寸不能小于最小極限尺寸

問題二：工件折彎后外表面擦傷原因：

1、原材料表面不光滑2、凸模彎曲半徑太小3、彎曲間隙太小

解決辦法：1、提高凸凹模的光潔度2、增大凸模彎曲半徑3、調整彎曲間隙

問題三：彎曲角有裂縫原因：

1、彎曲內半徑太小2、材料紋向與彎曲線平行3、毛坯的毛刺一面向外4、金屬可塑性差

解決辦法：1、加大凸模彎曲半徑2、改變落料排樣3、毛刺改在制件內圓角4、退火或采用軟性材料

問題四：彎曲引起孔變形原因：

采用彈壓彎曲并以孔定位時彎臂外側由于凹模表面和制件外表面摩擦而受拉，使定位孔變形。

解決辦法：1、采用形彎曲2、加大頂料板壓力3、在頂料板上加麻點格紋，以增大摩擦力防止制件在彎曲時滑移

問題五：彎曲表面擠壓料變薄原因：

1、凹模圓角太小2、凸凹模間隙過小

解決辦法：1、增大凹模圓角半徑2、修正凸凹模間隙

問題六：制件端面鼓起或不平原因：

1、彎曲時材料外表面在圓周方向受拉產生收縮變形，內表面在圓周方向受壓產生伸長變形，因而沿彎曲方向出現撓曲端面產生鼓起現象。

解決辦法：1、制件在沖壓最后階段凸凹模應有足夠壓力2、做出與制件外圓角相應的凹模圓角半徑3、增加工序完善

問題七：凹形件底部不平原因：

1、材料本身不平整2、頂板和材料接觸面積小或頂料力不夠3、凹模內無頂料裝置

解決辦法：1、校平材料2、調整頂料裝置，增加頂料力3、增加頂料裝置或校正4、加整形工序

問題八：彎曲后兩邊對向的兩孔軸心錯移原因：

材料回彈改變彎曲角度使中心線錯移

解決辦法：1、增加校正工序2、改進彎曲模結構減小材料回彈

問題九：彎曲后不能保證孔位置尺寸精度原因：

1、制件展開尺寸不對2、材料回彈引起3、定位不穩定

解決辦法：1、準確計算毛坯尺寸2、增加校正工序或改進彎曲模成型結構3、改變工藝加工方法或增加工藝定位

問題十：彎曲線與兩孔中心聯機不平行原因：

彎曲高度小于最小彎曲極限高度時彎曲部位出現外脹現象

解決辦法：1、增加折彎件高度尺寸2、改進折彎件工藝方法

問題十一：彎曲后寬度方向變形，被彎曲部位在寬度方向出現弓形撓度原因：

由于制件寬度方向的拉深和收縮量不一致產生扭轉和撓度

解決辦法：1、增加彎曲壓力2、增加校正工序3、保證材料紋向與彎曲方向有一定角度

問題十二：帶切口的制件向下撓曲原因：

切口使兩直邊向左右張開，制件底部出現撓度

解決辦法：1、改進制件結構2、切口處增加工藝留量，使切口連接起來，彎曲后再將工藝留量切去

編輯：jq