兩年多前，面對還是一片灘涂之地的福建寧德市蕉城區三嶼園區，很少有人能夠想象這里將會建成亞洲最大的總裝車間。兩年后，這里已經成為上汽寧德工廠占地近14萬平方米的總裝車間——機械手臂有條不紊地在生產線上工作，幾乎看不到人工的檢驗和操作，AGV小車輕松地躲避地面障礙物，將物料運送至需要的工位……眼前的這些場景都在顛覆著人們對傳統制造業嘈雜忙亂、人滿為患的印象。

令人驚訝的是，上汽寧德工廠從項目啟動到竣工投產只用了17個月的時間，目前工廠建有四大生產車間，具備5個車型平臺、10種車型混線生產的能力，能夠實現新能源整車與傳統動力整車共線生產。據統計，寧德工廠目前平均每分鐘可生產一輛汽車，一年可產出24萬輛新車！

其實上汽寧德工廠是中國制造業數字化轉型的一個縮影。

國之重器 數字化轉型深水探索

中國數字化進程加速，不僅催生出的“中國新四大發明”——直播電商、外賣、移動支付、短視頻正在深刻改變著每一個人的生活，而且隨著數字化浪潮對各行業的滲透逐漸深入，各行業數字化轉型也進入了深水區。其中，產業鏈長、關聯度高、綜合性強、消費拉動大的汽車制造業的轉型尤為引人關注。

有關資料統計，一輛汽車的誕生需要經過沖壓、焊裝、涂裝、總裝等多個工藝，涉及鋼鐵、石油、化工、電子等100多個工業部門，復雜程度在大規模生產的民用產品之中一騎絕塵。

正是因為產品本身的復雜度及產業鏈群的龐大，汽車制造業的數字化轉型必然帶來工業生產、設備、倉儲、供應商、物流等等各個方面的嚴峻挑戰，而上汽寧德工廠正在探索一條成功之路。

寧德工廠自建設之初就按照“柔性化、數字化、自動化、數據化”的規劃理念，布局東南沿海，計劃打造成為上汽創新發展的“航母基地”。數字化轉型方面，上汽制定了“1+4”數字化轉型戰略，“1”代表產品數字化，即智能網聯汽車。“4”分別是以精準用戶畫像和重構用戶體驗為核心的數字營銷、基于工業互聯和大數據融合的智能制造、基于軟件定義硬件的數字化研發，以及以靈活化協同工作為核心的智慧園區。其中每一個戰略轉型重點項目背后都離不開一個關鍵詞——ICT聯接。繁多的制造流程、復雜的應用場景、大量的生產數據、分散的生產空間和勞動力，需要穩定、可靠、智慧的網絡將“人-機-物”聯接在一起，打破傳統工廠相互孤立、隔絕的局面，從而最終實現智能工廠中工業全系統全要素的互聯互通，完成汽車行業的智能化生產和網絡化協同新模式創新。

萬物互聯智能車間 機器代替人力

寧德工廠車身車間共配備了511臺機器人，焊接自動化率達99%；油漆車間100%采用機器人自動噴涂技術，車間里眾多機器人、裝配設施等對網絡帶寬、時延要求各不相同。同時，紙質文檔被替代、無紙化運營模式的推行讓車間現場工作人員大量使用無線手持設備來完成生產任務的接受和處理，數據的實時采集也需要強大的網絡支撐。

為此，寧德工廠規劃之初，就采用了華為園區網絡規劃工具進行工勘，選用了華為更穩定、更快速的新一代AirEngine系列AP，并與IoT融合，能聯接500多輛在制車輛、2000多個智能終端設備、超10000個傳感器，并且運用大數據技術+回歸算法對1000+設備進行主動式預警，降低非計劃停機時間20%。

體驗無憂辦公園區 數字替代紙張

在寧德工廠的辦公區，辦公室和會議室便攜電腦和各種多媒體會議設備大量使用，并且人員密集，部署環境差異大，網絡干擾多。

為了解決以上問題，工廠對AP的安裝位置、安裝方式、信道等進行統一的管理規劃。而華為新一代AP高吞吐速率、低時延、智能無線射頻調優的特性滿足了寧德工廠日常辦公高清視頻會議、跨基地信息傳輸等大流量業務的需求；新一代AP采用華為的智能天線技術，其覆蓋半徑比傳統天線遠20%，為用戶提供零死角的網絡覆蓋，更少的AP帶來更優的網絡體驗。

基于先進的辦公網絡，寧德工廠各種管理環節中實現數字化、自動化和智能化。如工業大數據平臺，能夠在線連接超過700個零部件供應商，零部件庫存信息準確、透明，工廠內部的供貨安排更高效、倉儲管理更精細，運輸計劃更經濟，到貨及時率≥95%，現場物流占地面積節約12%。

超寬網絡智慧運維 AI替代傳統方式

寧德工廠業務復雜龐大，生產過程中有大量設備需要上傳過程數據到數據平臺，還有大量的AGV調度等實時業務；辦公視頻會議的大規模使用也讓網絡流量成倍增加，同時每天辦公網和生產網數據交互頻繁。華為CloudEngine系列交換機和HiSecEngine USG6650防火墻，以超高性能保障兩網隔離、互不干擾的同時，也實現了萬兆吞吐和接入上聯，為大量過程數據的上傳提供了暢通的管道。

同時，iMaster NCE自動駕駛網絡管理與控制系統實現了工廠Wi-Fi網絡的精細化運維。從傳統的依賴人力肉眼監測到現在管理員可以對每一個Wi-Fi用戶的使用情況、設備的在線狀態進行實時監測。一旦出現問題只需數分鐘即可定位問題，找出問題的根本原因，并根據故障推理引擎提出有效的解決措施建議，保證了生產不掉線、業務不中斷。

自投產以來，寧德工廠已經實現交付周期縮短10%、生產效率提高48%、產品產量提高50%、質量缺陷降低36%，有效地避免了停產帶來的經濟損失。依托工業大數據和工業物聯網兩大平臺，以大數據/AI為技術手段，以互聯互通為基礎，構建“數據-信息-價值”的數據賦能與增值，將生產運營指標和風險的總體態勢進行展現，實現動態感知、輔助決策和智能預警。

正因為如此傲人的成就，上汽寧德工廠在e-works數字化企業網的評選中，從100多家優秀制造企業中脫穎而出，獲“2020中國標桿智能工廠”，為推進“智能制造”在汽車行業的落地樹立典范。

過去的汽車制造業是典型的勞動密集型產業，對傳統勞動力高度依賴。數字化浪潮下，制造業必然從重人力的勞作模式向智能化生產與網絡化協同模式演進。上汽寧德項目的成功為汽車行業探索了全新的可持續發展道路，對制造業打破困局提供了新思路，對提升我國汽車行業的整體國際競爭力大有裨益。上汽寧德工廠也是華為智能IP網絡助力制造業企業數字化轉型的一個縮影，面向未來，華為將協同更多客戶進行創新設計和業務深度合作，持續引領智能IP網絡，聯接千行百業萬場景。

原文標題：“標桿智能工廠”是如何煉成的？—— 探秘亞洲最大的總裝車間

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責任編輯：haq