1、NVH 性能開發的挑戰

NVH 性能開發面臨的挑戰眾多，其中最為重要的就是成本和開發周期的挑戰。

在節省成本方面，近年來汽車行業整體下行，競爭日益激烈，對整車開發成本的控制也日益嚴格；隨著每個零部件成本目標的嚴格控制，NVH 設計方案要求越來越精準。消除 NVH 后期整改造成的模具重新開發、工藝裝備重新排布等浪費問題對節省 NVH 開發成本具有重要的意義。

NVH 性能開發過程也面臨著周期性的挑戰：整車開發周期不斷縮短，從 36 個月縮減至 24 個月；詳細設計階段仿真分析和優化的周期壓縮；ET 至 SOP 實車階段 NVH 問題排查和整改的時間大大減少。

為應對更短周期、更低成本的整車開發，需要將 NVH 開發工作的重心再往前移，前移到概念策劃階段，減少設計和實車階段的返工；提升 NVH 分析和設計方案的精準度，實現 NVH 的精細化開發；建立和完善整車級仿真分析能力，在早期對目標進行準確預測。

2、NVH 開發前置的具體策略與方法

NVH 業務前置的具體舉措

設計提案：在產品設計之前，考慮對 NVH 性能的影響，對產品結構的選型、布置、尺寸空間等向產品部門提出設計建議，作為設計的參考；

應用階段：方案預研

設計提案：選型類提案 - 輪胎型號參數選取

（1）不同扁平率的輪胎選擇

（2）不同扁平率對輪胎振動特性影響；

設計提案：選型類提案 - 副車架選型

換代車型前后副車架與車身連接形式，剛性連接、柔性連接；

前后副車架連接形式對整車 NVH 性能的影響識別；仿真 or 試驗

前后副車架柔性、剛性方案適用性分析。

設計提案：后懸架拉桿布置

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表：不同方案對指標的影響

表：不同方案對 NVH 性能的影響

設計提案：布置類提案 - 轉向系統布置

表：仿真驗證分析

設計提案：布置類提案 - 驅動軸角度布置

普通節型驅動軸，夾角在大于 X 度時滑移力開始突變。因此驅動軸夾角需控制在 X 度內，或采用高成本的節型， 如 AAR 節型。

圖：不同方案對指標的影響

設計提案：布置類提案 - 進氣系統布置

概念仿真：基于基礎車，根據初版收集構想，完成設計方案的概念模型及性能仿真驗證；

應用階段：設計構想

圖：怠速振動概念仿真：利用基礎車車身振動作為邊界， 仿真方向盤振動，并識別問題區域。

圖：鼓噪路噪概念仿真：利用基礎車的變形車身 配合底盤預研方案，識別路噪問題，并驗證初版襯套效果。

圖：中高頻結構輻射噪聲概念仿真：電機及減速器臺架振動為邊界，利用底盤感念方案配合基礎車車身傳函測試數據，對電機 / 減速器低階結構輻射噪聲進行仿真，評估方案可行性及問題點。

圖：聲學包概念仿真：利用基礎車或標桿的聲源為邊界，將整車聲學 包目標分解到各系統，并驗證不同聲學包方案對系 統性能的影響，確定最終設計方案。

方案點檢：對一些固化的、要件式的設計要求及方案進行點檢確認；

應用階段：設計構想、詳細設計

SE ：Simultaneous Engineering 同步過程；

應用階段（設計研討）：設計構想、詳細設計

所謂 SE 研發？從研發的初期階段開始，全體相關部門參加，同時實施研討，將各部門的所有要件都落實到計劃中， 不發生返工， 制作完成度高的圖紙 。

同時進行 Simultaneous 進行

臺架測試：通過分析總結基礎車電機、電機減速器總成、空壓機、水泵等電器件臺架及整車測試數 據，建立臺架與整車性能的相關性，以此制定設計車的臺架 NVH 目標，將 NVH 問題控制在臺架階段；

應用階段：設計構想、詳細設計。

系統優化：結合激勵源和響應目標要求，通過仿真分析實現系統或部件設計參數的最優設計，不同于傳統的系統、零部件 NVH 指標的仿真分析；

應用階段：設計構想、詳細設計

懸置支架仿真優化：

整車響應仿真：搭建整車仿真分析模型，輸入路面、動力總成、外部流場等激勵，分析車內路噪、動力總成噪聲、風噪等響應，對 NVH 一級目標進行分析預測，并對設計參數進行優化。

3、小結

為了提高 NVH 開發質量，滿足成本遞減、周期縮短的整車開發需要，NVH 開發重心不斷前移是今后 NVH 工作重要方向。

建立前期 SE 的組織和流程，將 NVH 的設計要求在概念方案階段輸入給產品設計部門，作為零部件詳細設計的參考。需要建立 NVH 精準化分析和精細化方案設計的能力，建立和完善整車級仿真分析能力，在開發前期對 NVH 目標的達成進行準確預測。由此才能提高 NVH 開發質量，做到成本降低，周期縮短。

編輯：hfy