占地逾6萬平方米，超過5個足球場大小的超級大倉庫，每天中轉近10萬噸鋼卷，空無一人卻輕松運轉；可以24小時不開燈作業的智能車間，無人行車穿行其中，撈渣、拆捆、貼標，曾經最苦最累的崗位如今被機器人徹底取代……“鋼鐵老大哥”正通過新一代信息技術與鋼鐵產業的融合創新，探索出一條智慧制造新路，徹底顛覆鋼鐵業“傻大黑粗”的傳統印象。

目前，寶鋼股份上海寶山基地建成了煉鐵數字化料場、1580智能車間試點示范、一煉鋼厚板連鑄智能產線、冷軋C008智能車間、硅鋼四期智能工廠等一批智能化產線，效益效果明顯，在智慧制造推進中起到了示范引領作用。

開啟智慧煉鋼“最強大腦”

隨著操作者按下iPad屏上的按鍵，3000米外的寶鋼股份寶山基地一煉鋼3號轉爐開啟遠程“一鍵煉鋼”模式：氧槍緩緩降下，轉爐爐內的鋼水開始翻滾……出鋼后，碳、硅、錳、磷、硫等鋼水成分指標全都在控制標準內。

傳統的煉鋼過程，需要吹煉工、合金工、搖爐工、信號工等多名煉鋼工協作，必須穿戴好防護用品，在高溫、粉塵的惡劣環境中完成，工作節奏快，勞動強度大。多年來，寶鋼股份持續推進智慧煉鋼，在國內處于先進行列。2007年，寶鋼股份成功實現了轉爐冶煉的“一鍵煉鋼”，即整爐鋼冶煉只需操作工按下一個“開始鍵”即可自動冶煉。今年初，寶鋼股份成功打破國外技術封鎖，掌握了大型300噸轉爐全自動出鋼技術，取得大型轉爐“智慧煉鋼”關鍵瓶頸的突破，實現了真正意義上的“一鍵煉鋼”（轉爐自動化冶煉+全自動出鋼）工藝貫通。

該工藝堪稱大型轉爐“智慧煉鋼”的“最強大腦”，不僅有效提高了煉鋼成功率，縮短出鋼周期，同時改善了工作環境并減輕工人的勞動強度。通過智慧制造和5G技術，實現了遠程“一鍵煉鋼”，未來有望能實現在上海煉湛江鋼鐵基地的鋼。

苦活累活讓機器人包攬

寶鋼股份冷軋廠C008熱鍍鋅智能車間，是工信部鋼鐵企業智能制造示范試點和工業互聯網應用試點項目，它有一個別稱——黑燈工廠。寶鋼股份冷軋廠三冷軋分廠廠長陸勇解釋，車間原先都是燈火通明的，2016年改造后，原來由人工開的行車變成無人行車，不再需要行車工駕駛，具備24小時黑燈操作的條件。另外，用機器人替代了3D（Dangerous、Dirty、Difficult，危險、骯臟、困難）崗位的人機結合，也不需要開燈來作業。

在車間里，兩條相對而立的生產線上見不到一個操作員工。從機組入口段一直到出口段，8臺機器人取代了原先最繁瑣和勞動強度最高的工作崗位。入口段有自動拆捆機器人，中間段有自動撈鋅渣機器人，出口段有自動取樣、復樣和貼標簽機器人。

在帶鋼表面檢測系統中應用深度學習模型，實現基于人工智能技術的表面質量自動判級；帶鋼焊接參數的大數據應用，提高了焊縫自動判定精度……兩條生產線六個操作室現在合并為一個，操作人員像打游戲一樣對著屏幕就能完成操作。六合一集中操作室不僅實現了兩條熱鍍鋅機組的集中操作，還通過實時監控和遠程操作，實現對千里之外湛江基地熱鍍鋅機組的遠程支撐。

寶鋼股份寶山基地鋼制品倉庫，原本需要上百人協同作業，如今不再需要工人從事繁重的勞作，取而代之的是監控人員在智能化的控制中心，指揮無人行車有條不紊地吊運鋼卷。

將來，獨立運行的倉庫和碼頭通過高載重無人框架車貫通起來，最終形成智能化運行的物流網絡。