在蘭茨胡特工廠，BMW 集團約 1500 名員工每年制造約五百萬件鋁鎂材料的鑄件，總 重量約為 69000 噸。生產范圍包括氣缸蓋和曲軸箱等發動機部件以及車身結構件和 底盤部件。與奧格斯堡（Augsburg）的 MRK-Systeme GmbH 公司合作開發了一種創新 的解決方案，可基于機器人為八種不同的工具類型噴射干冰。2004 年成立的 MRK-Systeme GmbH 公司通過十四個員工的努力開發并實現了人機協作的功能包。 該系統解決方案主要用于汽車制造商及其供應商，也用于工業的所有其他領域。

干冰的處理對工人造成極大的壓力和身體負荷

鑄造業中使用干冰清潔硬模。這種不會造成磨損和腐蝕的清潔過程具有巨大的優勢， 既不會損壞需要清潔的材料，也不會留下殘余干冰。使用干冰（固態二氧化碳）可以 無損壞地清潔硬模中經常見到的各種幾何形狀并且無需拆卸裝備物品。BMW 的蘭茨 胡特工廠以前手工進行該操作，這對于工人是沉重的負擔。

引進機器人創造更理想的工作環境

工人首先在庫卡的手持操作設備 smartPad 上選擇軟件“SmartICE”，然后在那里以圖 形方式選擇硬模類型和鑄模上相應的區域。工人現在直觀地人工引導機器人駛過這 些區域，機器人無需過程力僅借助力/力矩傳感器即可輕松引導。這與純手工工藝相比 主要是具有人機工程學優勢。機器人無需過程力僅借助力/力矩傳感器即可輕松引導。 此外，外圍的信號，例如至執行器的信號或者通過 Aero 接口來自/至干冰設備的信 號，可由操作人員通過觸摸操作輕松地存儲在程序中。接著工人讓機器人自動駛過所 描述的 3D 軌跡并用干冰清潔硬模。在約半個小時的噴射過程后硬模重新被送入鑄 造生產過程中，一個新的需要清潔的鑄模被置于工位中。

無需專業知識也可操作機器人

在創新的單元中使用一個型號為 KR 210 R3100 F ultra 的庫卡機器人。該機器人專 門為在鑄造環境中使用而開發，利用特殊防護套件可毫無問題地承受高熱、臟污、潮濕、砂石和清潔劑引起的損壞。因此機器人能夠最佳地承擔對于人員來說過于沉重艱 難的工作。通過安全接口 X67 以及庫卡軟件 SafeOperation 和 RSI（機器人傳感器接 口）確保了與人的直接接觸無危險。

這些庫卡選項構成了 MRK 功能包 SafeGuiding 的基礎，通過該功能包能夠可靠、直觀和互動地對 KR 210 進行人工引導或編程。借 助一個用戶專用的操作界面（在庫卡控制系統上實現為插件軟件）確保了直觀的機器 人操作和選擇性程序選擇及其自動的存儲器管理。操作人員無需關于自動化組件的專 業技術知識就能高效地進行生產并對需要清潔的硬模自由表面進行編程。

鑄造中斷時間大大減少120分鐘

通過使用基于機器人的系統可以將鑄造中斷從 180 分鐘縮短到 30 分鐘，這顯 著提高了產量。此外，機器人能夠重復地準備工具并減輕員工的負擔。特別是通過 新的解決方案也將減少鑄造位置上的臟污。目標明確的清潔提高了過程的質量。 尤其是也必須從“明天的今天”的角度考慮過程：員工的年齡會越來越大。BMW 依賴于基于機器人的解決方案，說明汽車制造商現在已經在考慮未來了。